新产品小批试装及试生产管理规范.doc

新产品小批试装及试生产管理规范 1 范围 1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。 1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。 2 术语 2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。 2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。 3 职责 3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。 3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。 3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。 3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。 3.5 生产厂：负责新产品上线试装。 3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。 3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。 4 小批试装工作流程 4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。 4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。 4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。 4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。 4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。 4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。并根据各部门的准备情况确定上线试装时间。 4.1.6 仓度按试装车型通用件投料表投料，专用件（包括自制小件）投料由研发仓库发料上线。 4.1.7 在试装过程中各责任单位指定专人，对试装过程中出现的装配问题、工艺问题、产品质量问题进行收集，并进行原因初步分析和对策建议制定，以《产品质量投诉联络兼对策报告书》（（研）7.3-1-2）形式进行记录，各部门记录在试装结束后交产品研发部汇总分析。 4.1.8 产品研发部项目负责人负责对产品质量缺陷进行分析汇总，按工艺缺陷、需让步接受设计缺陷、需进行改进设计缺陷进行分类，编制《产品质量改进计划表》（(研)7.3-1-4）。 4.1.9 试装完工后由产品研发部提出申请并组织各相关部门参加评审，评审由总经理或主管副总主持。评审内容为产品技术准备、工艺准备、生产组织准备、产品质量情况四个方面，各相关单位须及时进行相关准备工作，并给出评审意见。由项目负责人汇总编制《评审报告》（QJ（研）7.3-5），各相关部门主管签署意见后，报总经理或主管副总批准。 4.1.10 设计更改按《设计更改控制管理细则》执行。 4.1.11 试装程序结束后，产品研发部负责试制过程中的记录的整理、保管，按《文件控制程序》(GA/QC-4.2.3)执行。 4.1.12 试装评审经总经理或主管副总审批通过后，研发部通知销售公司可接受生产订单，转入试生产流程。 4.2 新产品试生产流程 4.2.1 新产品试生产由生产部制订生产计划并组织生产。 4.2.2 前10台份新产品试生产由产品研发部负责技术指导，做好技术交接工作。技术部、质量部、仓库、配套供应部各相关职能部门和四分厂有责任在此期间内做好接受衔接工作，并对工作结果负责。 4.2.3 10辆份整车生产完成并评审合格后，技术部负责此后的生产技术指导工作。产品研发部提供产品技术支持，至完成试生产100辆份整车结束。 4.2.4 试生产期间产品质量改进职责的划分 由于工艺保证能力不足造成的产品质量缺陷，由技术部汇同相关各分厂负责解决。 由于设计造成的产品质量缺陷，由产品研发部负责质量整改。对不可改进的设计缺陷，须进行让步接受评审后，按让步质量标准检验验收。 4.2.5 新产品量产工艺稳定性的解决办法 为解决新产品的外购零部件技术状态、整车装配调整、工装保证能力等批量生产的工艺稳定性，在没有销售订单的情况下，需由总经理（或主管副总）下达指令，酌情分批次进行3~5辆份新产品生产准备，以便及时发现并解决批产中的质量问题。 新产品的首批订单须进行生产条件评审，按规定程序执行。 5 罚则 条款号 奖罚内容 责任人（部门） 奖罚金额 执行部门 1 技术部未编制投料表影响试装 技术部 罚5