塑料模具设计 步骤与指导 cyw.doc

塑料模具设计的过程 塑料模具设计一般程序： 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）了解塑件所用的塑料种类及其性能 通常用户已规定了塑料的品种，设计人员必须充分掌握材料的种类及其成型特性； （2）所用材料是热塑性还是热固性以及其他的一些相关性质； （3）所用塑料的成型工艺性能。（流动性、收缩率、吸湿性、比容、热敏性、腐蚀性等）； 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的用途，使用和外观要求，各部位的尺寸和公差、精度和装配要求。 （2）根据塑件的几何形状（壁厚、孔、加强筋、嵌件、螺纹等）、尺寸精度、表面粗糙度，分析是否满足成型工艺的要求。 （3）如发现塑件某些部位结构工艺性差，可提出修改意见，在取得设计人员的同意后方可修改。 （4）初步考虑成型工艺方案，分型面、浇口形式及模具结构。 3．成型设备的规格和型号确定 （1）根据塑件所用塑料的类型和重量、塑件的生产批量、成型面积大小，粗选成型设备的型号和规格。由于模具用户厂所拥有的注射机规格和性能不完全相同，所以必须掌握模具用户厂成型设备的以下内容： ①与模具安装有关的尺寸规格，其中有模具安装台的尺寸、模具的最小闭合高度、开模距离、拉杆之间的距离、推出装置的形式、模具的装夹方法和喷嘴规格等。 ②与成型能力有关的技术规格，其中有锁模力、注射压力、注射容量、塑化能力和注射率。 ③附属装置，其中有取件装置、调温装置、液压或空气压力装置等。 （2）待模具结构的形式确定后，根据模具与设备的关系，进行必要的校核。 二．塑料模具设计 1．可行性分析 根据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，进行模具设计与制造可行性分析。 （1）保证达到塑件要求 为保证达到塑件形状、精度、表面质量等要求，对分型面的设置方法、拼缝的位置、侧抽芯的措施、脱模斜度的数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法等进行分析。 （2）合理的确定型腔数 为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件价格、塑件重量、成型设备、成型费用等因素有关。 （3）浇道和浇口设置 由于浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。以往是凭借设计人员的经验来确定浇道和浇口系统。现在可以用注射模CAE的流动分析软件对浇道和浇口系统进行优化。这对保证模具成功的进行设计有很大的作用。 （4）模具制造成本估算 在最合理型腔数的基础上，设计人员根据塑件的总生产量对模具成本作出估算，并从选用材料、加工难易程度等方面提出降低模具生产成本的措施。 同时，对所需的标准件及所需采用特制加工方法的种类进行选择。 2．确定模具主要结构 （1）型腔布置 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排布方式。 （2）确定分型面 分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，保证塑件表面质量等。 （3）确定浇注系统和排气系统 包括确定主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小。 （4）选择推出方式，决定侧凹处理方法、抽芯方式。 （5）决定冷却、加热的方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安放位置。 （6）根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 （7）确定主要成型零件、结构件的结构形式。 （8）计算成型零件工作尺寸。 在确定模具结构示意图时，应提出两种以上结构方案，进行分析比较，选择最佳方案。 3．模具材料及热处理的确定 （1）根据模具产品批量、复杂程度、精度要求、工作条件及制造方法，合理选用模具材料。 （2）根据模具零件的工作位置、受力情况决定零件的热处理要求。 （3）根据所有塑料的特性、填料类型，确定表面处理要求。 三．绘制图纸 1．绘制模具装配图的要求 （1）布置图面及选定比例 A．遵守国家标准的机械制图规定。 B．可按照模具设计中习惯或特殊规定的绘制方法作图。 C．绘图比例最好采用标准比例。 （2）模具设计绘图顺序 A．主视图：绘制总装图时先里后外，由上而下，即先绘制产品零件图、凸模、凹模…. B．俯视图：将模具沿注射方向打开，绘制俯视图。 （3）模具装配图的布置 （4）模具装配图的绘图要求 A．用主视图或俯视图表示模具结构。主视图上尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视或阶梯剖视。 B．俯视图可只绘出动模，或动模定模各半的视图。需要时再绘制一侧视图以及其他剖视图和部分视图。 （5）模具装配图上的塑件 A．一般画在总图右上角，并注明材料名称，塑料牌号等。 B．塑件图的比例一般与模具