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某制造企业质量管理部长工作细则-111页 （2）“材料验收单”（一般）、（基板）、（钻头）各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。 □ 制造前质量条件复查 第十一条：制造通知单的审核（新客户、新流程、特殊产品） 质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。 （一）“制造通知单”的审核 1、订制料号一几板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。 2、种类一客户提供的油墨颜色。 3、底板一底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。 4、质量要求一各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。 5、包装方式一是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的ShippingMwk及SideMmk是否明确表示。 6、是否使用特殊的原物料。 （二）制造通知单审核后的处理 1、新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。 2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。 第十二条：生产前制造及质量标准复核 （一）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产: 1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。 2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。 （二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。 □ 制程质量管理 第十三条:制程质量检验 （一）质检部门对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。 （二）在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验: 1、钻孔一IPQC钻孔科日报表。 2、、修一一针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。 3、修二一针对镀铜(Cu)易(Sh／Pb)后??15条以上分别检验记录于m儿修二日报表。 4、镀金一IPQC镀金日报表。 5、底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并记录于底片检查要项。 6、其他如“喷锡板制程抽验管理日报表”、“QAI迸料抽验报告”、“S/M抽验日报表”等抽验。 （三）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试: 1、钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。 2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于（QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。 （四）各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。 （五）质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。 （六）各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。 （七）制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。 第十四条:制程自主检查 （一）制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总