挤压铸造 精密热加工教学教材.pptVIP

挤 压 铸 造 挤压铸造件在高铁领域的实际应用 一、挤压铸造原理 把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于焙融或半熔融的金属液体使之成形，并在此压力下结晶和塑性流动，从而获得毛坯或零件。 是介于铸、锻之间的一种少无切削工艺技术。 工艺流程：可分为金属熔化、模具准备、浇注、合模施压、卸模和顶出制件等工序。 二、挤压铸造技术发展概况 挤压铸造技术在30年代前就问世了，40至50年代中在前苏联得到了推广应用，60年代末期有色金属挤压铸造在日本得到了应用和发展。 我国挤压铸造技术的发展大体上可分为四个阶段。 50—60年代中末期为工艺探索阶段。50年代到60年代初如武昌造船厂与华中科技大学协作的铜合金挤压铸造；杭州前氧机厂，沈阳冶金机械专科学校等开展这方面的试验研究工作；大连造船厂的高压阀体铸锻联合工艺等，都是我国首批研究与试验生产的单位。 第一阶段 三、挤压铸造特点及实用范围 由于挤压铸造是使液态金属在高的机械压力下进行结晶，因而此工艺具有如下的特点： （1）挤压铸造可以消除铸件内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷，产生局部的塑性变形，使铸件组织致密。加之，在压力下结晶，还有明显的细化晶粒、加快凝固速度和使组织均匀化的作用。因而，挤压铸件的力学性能一般要高于其它普通铸件，而接近甚至达到同种合金的锻件水平，同时它没有锻件中通常存在的各向异性问题。 所以，挤压铸造是目前用以提供高质量、高力学性能铸件的一种重要工艺方法。 （3）挤压铸件在凝固过程中，各部分处于压应力状态，有利于铸件的补缩和防止铸造裂纹的产生。因而，挤压铸造工艺的适用性较强，使用的合金不受铸造性能好坏的限制。它不仅适用于铸造性能好的铸造合金，而且也适用于铸造性能较差的变形合金。既可用于铝、铜、镁、锌等有色合金，又可用于铁、钢等黑色金属，以及复合材料等。 （2）挤压铸件表面粗糙度低和尺寸精度高，其级别能达到压铸件的水平。液态金属在压力下成形和凝固，使铸件与型腔壁贴合紧密。 （4）便于实现机械化、自动化，可大大减轻工人的劳动强度，改善铸造车间劳动条件。加之，挤压铸造通常没有浇冒口，毛坯精化，铸件尺寸精度高，因而金属材料的利用率高，可以减少切削加工量。所有这些，均有利于降低成本，提高生产效率。与重力铸造相比，它可以提高铸件质量，减少废品率。 （5）挤压铸造是通过压力传递进行补缩的，工艺的应用会受到某些限制。对于薄壁零件和一些形状复杂的零件，因为铸件冷凝速度快，有时来不及加压就凝固了，另外，直接式挤压铸造通常无浇冒口系统，浇注的金属全部成形为铸件。因此，铸件的高度是由浇入金属的量决定的。即其高度方向的尺寸精度取决于定量浇注的精确程度。 适用范围 1、在材料种类方面适用性较广，可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、灰铸铁、球墨铸铁、碳钢、不锈钢等。 2、对于一些复杂且性能上有一定要求的零件，采用挤压铸造合适。因为挤压铸造既能容易成形，又能保证产品性能的要求。 3、在工件壁厚方面，一般来讲不能太薄，否则将给成形带来困难。 挤压铸造与压铸对比 (1)产品性能好。 液态金属自下而上缓慢、平稳充型的，并保持在高压力下凝固。由于浇注速度低及没有浇注系统，当上下模闭合后，金属在充分的压力下结晶成形，不会在工件内形成气孔、缩孔及涡流等缺陷，因而组织致密均一、晶粒较细，对于厚壁件的制造更显其优越性； (2)模具结构比较简单、紧凑，不需要浇口套及浇注系统等辅助结构。模具的加工费低于压铸模，使用寿命也较长； (3)不像压铸工艺需要专用液压机，可采用通用的液压机，设备投资较便宜。 挤压铸造与模锻对比 (1)产品质量好。金属液在充足的压力下凝固结晶，其组织很致密，纵向和横向力学性能比模锻件均一； (2)因挤压铸造直接凝固成形，制件外形准确，表面光泽，精度较高； (3)挤压铸造采用一次成形，不需要模锻的制坯、预成形及终成形，节约模具材料； (4)由于金属是在半流动状态下成形，所需能量低．其设备吨位只有模锻的1／5～1／8。 四、压力下结晶对金属组织、性能的影响 挤压铸造实质：使液态（或半固态）合金在高机械压力下结晶、凝固。因此对挤铸件组织与性能产生一定影响。 1、细化显微组织，改变宏观晶粒结构 挤压铸造时，压力使铸件紧贴在铸型壁上，可大大改善其热交换条件，使合金冷凝速度加大。另外，压力对成长中树枝晶的破碎及脱落作用，因此可明显细化合金的纤维组织，使其枝晶间距、胞晶尺寸和胞晶间隔缩小，这有利于合金的力学性能的提高。 但压力下结晶，会导致合金相图、结晶时形核率和晶粒长大速度的改