公差配合与检测技术 第4章 形状和位置公差及其检测.ppt

第4章 形状和位置公差及其检测 形位公差是用来限制形位误差的。形位公差研究的对象是零件的几何要素。构成零件几何特征的点、线、面称作零件的几何要素，简称要素。如图4-1所示。 3. 按结构特征分 (1)轮廓要素 构成零件外形的要素。 (2)中心要素 对称轮廓要素的对称中心面、中心线或 点。 4. 按功能关系分 (1)单一要素 仅对其本身给出形状公差要求的要素。 (2)关联要素 对其他要素有功能关系的要素，即给出 位置公差要求的要素。 4.1.2形位公差的特征项目符号 本课小结 零件加工后的形状及其构成要素之间的位置与理想的形状和位置之间的差异，即是形状误差和位置误差，简称形位误差。零件的形位误差直接影响零件的使用性能。 形位公差是用来限制形位误差的。形位公差研究的对象是零件的几何要素。包括实际要素和理想要素；被测要素和基准要素；单一要素和关联要素；轮廓要素和中心要素等 。 国家标准规定了14种形位公差项目，熟练掌握形位公差项目符号及形位公差的标注非常重要。学习时要特别注意中心被测要素和中心基准要素的标注方法。 图4-21 （4-22） 最大（最小）实体状态 4.4.3 包容要求 图4-35 包容要求 4.4.4最大实体要求  本课小结 被测要素的尺寸公差与其形位公差之间的关系称为公差原则，有独立原则和相关要求。 相关要求实际上是要素的尺寸公差与形位公差可以相互补偿的一种公差要求。各种公差要求所控制的边界不同，补偿方法及最大补偿量也不同，应用场合也不同。 1. 独立原则：要素的尺寸公差与起形位公差各自独立，相互无关，主要用来保证零件的功能要求 。 2. 包容要求：遵守MMB ，当其实际尺寸等于最大实体尺寸时，形位公差等于零；当其实际尺寸偏离最大实体尺寸而不超越最小实体尺寸时，允许形位公差获得一定的补偿值，最大补偿量为其尺寸公差值。该要求主要用于保证单一要素间的配合性质。 4.5形位公差的选用 4.5.1形位公差项目的选用 本课小结 2.最小区域 （4）箱体类零件 箱体是机器或部件的外壳或座体，起着支承、包容运动件等作用。其结构形状复杂、加工位置多变，一般选择圆度和圆柱度控制包容面（内孔）的形状误差，选择平行度、垂直度和同轴度控制孔系之间的相互位置误差，如图4-32所示。 4.5.2形位公差值或公差等级的选择 通常用类比法选择公差等级，此次还应考虑下列因素： 1、形状公差与位置公差的关系 同一要素上给定的形状公差值应小于位置公差值。如同一平面，平面度公差值应小于该平面对基准的平行度公差值。即应满足下列关系：t形状＜t定向＜t定位 。 2、形位公差与尺寸公差的关系 圆柱形零件的形状公差（轴线直线度除外）一般情况下应小于其尺寸公差值，平行度公差值应小于其相应的距离尺寸的公差值。 3、形位公差与表面粗糙度的关系。 通常表面粗糙度的Ra值可约占形状公差值的20%~25%。 4、考虑零件的结构特点 对于刚性较差的零件（如细长轴）和结构特殊的要素（如跨距较大的孔、轴的同轴度公差等），在满足零件功能要求的前提下其公差值可适当降低1~2级。 确定具体公差数值时，可参考表4-10至表4-18。 4.5.3基准要素的选择 基准要素的选择应包括几个方面，即选择基准部位、基准数量和基准顺序，并力求设计基准、加工基准、检测基准和装配基准相统一。 例如，图4-33所示的圆柱齿轮，它以内孔??40H7安装在轴上，轴向定位以齿轮端面靠在轴肩上。因此，齿轮端面对??40H7轴线有垂直度要求，且要求齿轮两端面平行；同时考虑齿轮内孔与切齿分开加工，切齿时齿轮以端面和内孔定位在机床心轴上，当齿顶圆作为测量基准时，还要求齿顶圆的轴线与内孔??40H7轴线同轴。事实上端面和轴线都是设计基准，因此从使用要求、要素的几何关系、基准重合等方面考虑，选择??40H7轴线作为端面与齿顶圆的基准是合适的。考虑检测方便，图4-33中采用了跳动公差（或全跳动公差）。 选定??40H7轴线作为基准，还满足了装配基准、检测基准、加工基准与设计基准的重合；同时又使圆柱齿轮上各项位置公差采用了统一的基准。 定向公差项目常采用单一基准。定位公差项目中的同轴度、对称度，其基准可以是单一基准，也可以是组合基准；对于位置度，采用三基面较为常见。 图4-33 圆柱齿轮基准的选择 选择公差原则和公差要求的主要依据是被测要素的功能要求、可行性和经济性。 多数情况下采用独立原则。 当要求保证要素间的配合性质时，采用包容要求。 当要求保证零件的可装配性时，选择最大实体要求。 要求保证零件的强度和最小壁厚时，选择最小实体实效要求。 4.5.4公差原则和公差要求的选择 考虑到既要保证齿轮的运