注射成型模具的设计.ppt

第6章 注射成型模具设计 6.1 浇注系统的设计 6.2 成型零件的设计 6.1 浇注系统的设计 6.1.1 普通浇注系统的设计 浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，如图6-1所示。浇注系统的设计合理与否直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道的设计 在模具工作时，由于主流道部分的小端入口处及注射机喷嘴与具有一定温度、压力的塑料熔体会冷热交替地反复接触，属易损部位，所以对注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，延长使用寿命。主流道衬套如图6-2所示。 6.1 浇注系统的设计 在直角式注射机所使用的模具中，因主流道开设在分型面上，故不需要沿着轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计成等粗的圆柱形。 主流道衬套的形式如图6-3所示，图6-3(a)为主流道衬套与定位圈设计成一体的形式，一般用于小型模具；为了拆卸更换方便，常将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，如图6-3(b)和图6-3(c)所示。主流道衬套的固定如图6-4所示。 6.1 浇注系统的设计 2.分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体流动的通道。用于一模多腔或单型腔多浇口(制品尺寸大)的场合。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。 (1)分流道的截面形状及尺寸为便于机械加工及凝料脱模，分流道一般设置在分型面上。常用的分流道截面形状如图6-5所示，图6-5(a)为圆形截面形状；图6-5(b)为梯形截面形状；图6-5(c)为U形截面形状；图6-5(d)为半圆形截面形状；图6-5(e)为矩形截面形状。分流道截面形状和尺寸应根据塑料制品的结构和分流道的长度等因素来确定。由流道的效率(流道的截面积与周长的比值)分析可知，圆形和矩形流道的效率最高，即具有压力损失减少的最大截面积和传热损失减少的流道的最小面积，因此，圆形截面和矩形截面是分流道比较理想的形状。表6-1列出了常用塑料的分流道直径。 6.1 浇注系统的设计 实际生产中常采用梯形截面的分流道。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。根据经验，一般取梯形流道的深度为梯形截面大底边宽度的2/3-3/4,侧面斜度取5~10o。对于壁厚小于3 mm、质量200 g以下的塑料制品，可采用下面的经验公式确定其截面大底边宽度尺寸： （6-1） 式中D—梯形的大底边宽度 m—制品的质量(g) L—分流道的长度(mm) 对于U形截面的分流道，H1=1.25R1，R1=0.5D。 6.1 浇注系统的设计 (2)分流道的长度分流道要尽可能短，且少弯折，以利于最经济地使用原料和减少注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。若分流道设计得比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔。 (3)分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度一般取1.6um左右，不需要很低，这样的表面有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 6.1 浇注系统的设计 3.浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。 (1)浇口的作用 熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止注射机螺杆(或柱塞)抽回时熔体向分流道回流。 熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。 易于切除浇口尾料，二次加工方便。 对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口不仅可以用来平衡进料，还可以用来控制熔合纹在制品中的位置。 6.1 浇注系统的设计 (2)浇口的类型在注射模设计中常用的浇口形式有如下儿种: ①接浇口直接浇口又称中心浇口、主流道浇口，如图6-6所示，这种浇口由主流道直接进料，故熔体的压力损失小，成型容易，因此，适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑料制品。直接浇口的缺点是，由于浇口处固化慢，故注射成型周期长，容易产生残余应力，浇口处易出现裂纹或翘曲变形，浇口凝料切除后有明显疤痕。 ②侧浇口侧浇口又称边缘浇口，如图6-7所示，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为图6-6直接浇口形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口固化时间，在实践中通常是在容许的范围内首先将侧浇口的厚度加工得薄一些，在试模时再进行修正，以调节浇口的固化时间。 6.1 浇注系统的设计 确定侧浇口