互换性及技术测量.pptx

第6章 滚动轴承的互换性;6.1 概述;3;　　（3）实际尺寸。 　　通过测量所得的尺寸称为实际尺寸。 由于存在测量误差，实际尺寸并非被测尺寸的真值，如孔的尺寸?25.985mm，测量误差在±0.001mm以内，实测尺寸的真值将在?25.984～?25.986mm之间。;　 （4）极限尺寸。 允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。 两个界限值中较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。孔和轴的最大、最小极限尺寸分别以Dmax、Dmin，dmax、dmin表示，如图6-1所示。 ;图6-1公差与配合示意图 ;　　3.偏差与公差 　　1）尺寸偏差 　　某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差，即为尺寸偏差(简称偏差)。尺寸偏差分为上偏差和下偏差。 　　（1）上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差称为上偏差。孔的上偏差用ES表示，轴的上偏差用es表示。 　　（2）下偏差：最小极限尺寸减???基本尺寸所得的代数差称下偏差。孔的下偏差用EI表示，轴的下偏差用ei表示。 ;孔和轴的上偏差、下偏差用公式表示为 ;　　2）尺寸公差 　　允许尺寸的变动量称为尺寸公差(简称公差)。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸的代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差的代数差的绝对值。孔和轴的公差分别用TD和Td表示。 　　公差、极限尺寸及偏差的关系如下： ;　　公差与偏差的区别： 　　（1）偏差可以为正值、负值或零，而公差则一定是正值。 　　（2）极限偏差用于限制实际偏差，而公差用于限制误差。 　　（3）对于单个零件，只能测出尺寸“实际偏差”，而对于数量足够多的一批零件，才能确定尺寸误差。 　　（4）偏差取决于加工机床的调整（如车削时进刀的位置），不反映加工的难易，而公差表示制造精度，反映加工难易程度。 　　（5）极限偏差主要反映公差带位置，影响配合松紧程度，而公差反映公差带大小，影响配合精度。 　;　　例6-1　已知孔　　　　，轴　　　　　，求孔与轴的极限偏差与公差。 　　解： 　　孔的上偏差ES=Dmax-D=40.024-40=+0.025 　　孔的下偏差EI=Dmin-D=40-40=0 　　轴的上偏差es=dmax-d=39.991-40=-0.009 　　轴的下偏差ei=dmin-d=39.975-40=-0.025 　　孔公差TD=|Dmax-Dmin|=|ES-EI|=|40.025-40|=0.025 　　轴公差TD =|dmax-dmin|=|es-ei|=|39.991-39.975|=0.016 ;图6-2公差带图 ;　　 3）零线与公差带 （1）公差带图：如图6-2示，由于公差及偏差的数值与尺寸数值相比相差甚大，不能使用统一比例表示，故采用公差与配合图解，简称公差带图。 （2）零线：在公差带图中，表示基本尺寸的一条直线。 　　（3）尺寸公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的—个区域，称尺寸公差带，如图6-2所示。;　　（4）基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差称为基本偏差，—般为靠近零线或位于零线的那个极限偏差。 　　（5）标准公差：标准表列中的，用以确定公差带大小的任一公差称为标准公差。 ;　　4.加工误差与公差的关系 　　工件在加工中，由于工艺系统误差的影响，使加工后零件的几何参数与理想值不相符合，其差别称为加工误差，其中包括：尺寸误差、几何形状误差和位置误差。 　　（1）尺寸误差。 　　工件加工后的实际尺寸和理想尺寸之差称为尺寸误差。;　（2）几何形状误差。 　　它包括宏观几何形状误差、表面微观形状特性及表面波度误差。 　　①宏观几何形状误差，即通常所指的形状误差，一般是由机床、刀具、工件所组成的工艺系统的误差所造成的。 　　②表面微观特性，通常称为表面粗糙度，它是指加工后，刀具在工件表面留下波峰和波长都很小的波形。 　　③介于宏观几何形状误差与微观几何形状误差之间的几何形状误差，称为表面波度误差，一般是由加工过程中振动引起的，具有明显的周期性。 ;　（3）位置误差。 工件加工后，各要素之间的实际相互位置与理想位置的差值。 　　公差是限制加工误差的。 ;　　5.配合与配合制 　　1）配合 　　基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴公差带之间的关系，如图6-1所示。 　　配合有间隙配合与过盈配合，它是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差。差值为正时，称为间隙，用X表示；差值为负时，称为过盈，用Y表示。 ;　　2）配合种类 　（1）间隙配合。具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合称为间隙配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上（见图6-3）。 ;图6-3间隙配合 ;　　孔的