第二讲电火花加概述 型孔电极设计.pptVIP

一、加工原理 三、电火花加工的特点 1、优点: 1）不受材料硬度的限制，便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料。 2）电极和工件之间作用力小，便于加工小孔、深孔、窄缝零件。 3）电极材料不必比工件材料硬。 4）直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。 5）比较容易选择和变更加工条件：在同一台机床上可连续进行粗、精加工。 2、缺点： 1）必须制作工具电极 2）加工部分形成残留变质层 3）放电间隙使加工误差增大 4）加工精度受到电极损耗的影响 广泛应用于凹模型孔、型腔加工 四、电火花加工机床组成 1、脉冲电源 单向、直流脉冲电源 2、机床主体 床身、立柱、主轴头、工作台等 3、自动进给调节系统 使电极、工件间保持放电间隙0.01-0.5 4、工作液循环过滤系统 排出电蚀产物、工作液清洁 模块二、型孔电极的设计 二、电极材料和结构形式 2、电极结构 三、电极的设计 2、电极尺寸 2)以凸模为基准 3、阶梯电极 （1）阶梯电极中原有电极的截面尺寸d1和长度尺寸L1按前面所述方法确定。 （2）阶梯部分的截面尺寸： d2=d1－2f d2—阶梯部分横截面直径 d1—原有电极横截面直径 f—阶梯部分单面缩小量，通常取0.08～0.15mm。 （3）阶梯部分长度： L2=τh L2—阶梯部分长度 h—型孔厚度 τ—电极长度损耗系数。当电极材料为铸铁和纯铜时，τ取1.1～1.5；当电极材料为钢和黄铜时，τ取1.2～1.6；对形状简单的电极，τ值可取小些，当加工硬质合金模具时τ值取大些(取3)。? 例题 粗加工凹模刃口，尺寸见图，粗加工放电间隙取双面0.6mm，试确定电极截面尺寸。 解： （1）先画出电极截面形状与凹模刃口截面形状的关系图 （2）从分析电极基本尺寸与凹模刃口实际差值入手，确定电极基本尺寸： A22=22-2δ=21.4 A20=20-2δ=19.4 A10=10+2δ=10.6 A12=12 AR5=5+δ=5.3 AR3=3-δ=2.7 小结 一次脉冲放电的四个过程 电火花加工的五大优点 机床的四个组成部分 保证Z值的五种加工方法 电极设计的五点要求、两种方法 *安徽机电职业技术学院 模 具 制 造 工 艺 *黄冈职业技术学院 * 特种加工项目之电火花加工： 电火花加工原理、型孔电极设计 第二讲 教学目的要求: 了解电火花加工原理、特点、应用范围和机床组成；掌握型孔电极的设计方法 主要教学内容： 一、电火花加工原理、特点 二、型孔电极的设计 教学重点、难点： 型孔电极的设计 一次脉冲放电过程 模块一 电火花加工原理、特点 电火花加工系统 1—工件； 2—脉冲电源； 3—自动进给调节装置； 4—工具电极； 5—工作液； 6—过滤器； 7—工作液泵 绝缘的液体介质+工具和工件电极脉冲放电 电腐蚀 加工工件 1、极间介质电离、击穿及放电通道的形成 2、介质热分解、电极（工件）材料熔化、汽化热膨胀 3、电极（工件）材料抛出 4、极间介质消电离 二、一次放电过程 （a）电离 （b）放电与热膨胀 （c）抛出电蚀物 （d）消电离 图3-3 一次脉冲放电过程 1—阳极；2—阳极气化、熔化区；3—放电通道熔化的金属微粒；4—热膨胀； 5—阴极气化、熔化区；6—阴极；7—凸起；8—凝固的金属微粒；9—工作介质；10—凹坑 电火花加工机床 1—床身 2—液压油箱 3—工作液槽 4—主轴头 5—立柱 6—工作液过滤箱 7—电源箱 刃口斜度 一、电火花穿孔加工方法 1、原理 L2=L1+2δ δ—单面放电间隙（与电参数和机床精度有关） 电极损耗和二次放电引起加工斜度 （1）直接加工法 加长的凸模作电极（适用于复杂或多型孔凹模，如：电机转子硅钢片冲模） （2）混合法 将凸模的加长部分选用与凸模不同的好电极材料，与凸模一起加工，以粘接或钎焊部分作穿孔电极的工作部分。 2、保证冲裁模双边间隙Z的加工方法 （3）修配凸模法（或间接加工法） 凸模和工具电极分别制造，在凸模上留一定的修配余量，按电火花加工好的凹模型孔修配凸模，达到所要求的凸、凹模的配合间隙。（适用于形状简单冲模） （4）二次电极法 利用一次电极制造出二次电极，再分别用一次和二次电极加工出凹模和凸模，并保证凸、凹模配合