DFMEA-设计潜在的失效模式及后果分析.pptxVIP

1 DFMEA－设计潜在的失效模式及后果分析Design Potential Failure Mode and Effects Analysis 2 FMEA 和风险的联系 什么是风险? 你的产品有风险吗? 你的产品生产过程中有风险吗? 这些风险需要控制吗? 我们采取何种措施可以避免或者降低风险? 采取的措施得到有效实施了吗? 有新的风险出现吗? 3 FMEA 和风险的联系 产品/过程的风险是和产品/过程所要实现的功能想对应? 所要实现的功能/满足的特性可通过质量功能展开来确定(QFD). 功能和特性定义得越明确,风险识别就越容易. 任何的风险都对应着失效 4 何谓FMEA FMEA是一组系统化的活动，其目的是 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。 5 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 设计FMEA 6 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 功能、特 性或要求 是什么？ 会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕 ？ 起因是 什么？ 发生的频 率如何？ 怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？ 能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改 7 FMEA 的时机 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。 8 集体的努力 FMEA由负责设计工作的工程师主导，项目小组参与。 相关部门的参与是FMEA的前提，这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、 质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。 FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。 9 顾客的定义 设计潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们／设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们，法律法规要求。 10 设计FMEA是一份动态文件：应在一个设计概念最终形成之时/前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。 考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。 制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式分析不需包含在设计FMEA当中，它们的识别，影响及控制由过程FMEA来解决。 设计FMEA 11 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如 必要的拔模(斜度) 受限制的表面处理 装配空间／工具可接近 受限制的钢材硬度 公差能力 设计FMEA 12 设计FMEA的开发 主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。 设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来。 13 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。给出了框图的示例 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 用于FMEA的准备工作中这种框图应伴随FMEA过程。 设计FMEA 14 图1 15 图2