机头模具设计制作及型胶压出质量关系.doc

论机头模具设计制作与型胶压出质量关系 姓 名 单 位 摘要：本文根据自己以往在轮胎压出岗位的实际生产经历，简要论述在压出生产中，应如何根据橡胶挤出机结构及胶料特点，在认真遵守安全生产规程的基础上，在挤出机头模具（含口型板、预口型、流道板等组成）的制作上，针对不同的机型，更合理的设计开口形状及尺寸，掌握更精确的口型制作、修整方法，从而实现高效、稳定、质量保证的轮胎型胶压出生产模式。 关键词：机头，型胶挤出机，膨胀，收缩率，生产效率 目 录 1 全钢型胶挤出线及机头概况简介 1 2 型胶变形的主要表现 3 3 口型（含口型板、预口型、流道板）等整个机头组成在压出联动线中的作用 4 3.1机头 4 3.2流道板 4 3.3预口型板 6 3.4口型板 8 4 简单汇总型胶压出其它常见问题形成原因及解决方法 13 5 结论 14 参考文献 15 1 全钢型胶挤出线及机头概况简介 型胶压出是轮胎生产流程中的一个重要工序，现普遍使用挤出机来规模生产，也称挤出工序，随着技术的进步，现全钢子午线轮胎部件的压出，除肩垫为单胶外，其它含两种胶以上部件，均采用复合挤出机在机内复合生产，复合压出工艺是一种整体成型技术，这就依靠“机头”这个关键的复合装置，包括可更换的流道板、预口型板和口型板等组成，几种不同配方的胶料经过各自的螺杆被压出到流道板上，在预口型内复合并经口型板一起压出机外，不需粘接或贴合，形成一体的型胶半成品，具有优良的黏合质量，各种胶料分布定位准确、断面清楚，对比机外复合具有无法比拟的优点[1]；我们现场所采用挤出机主要有一热一冷双复合和三冷三复合两种形式，如图1为双复合挤出机，图2为三复合挤出机。 图1 双复合挤出机 图2 三复合挤出机 以上两种机型每台挤出机都主要包括螺杆、机筒、机头、喂料、供料、传动、温控、液压、润滑等系统，只是压出机个数不同，能同时复合生产胶料的品种不同，适应各类复合型胶半成品的生产；整个压出联动线同时包括附助生产线（图3），由接取、收缩、称量、贴胶、打印、输送、冷却、吹干、切割、分离、称量、分选、卷取等装置组成，压出机组及联动生产线在电脑控制下按不同的工艺要求实现全自动化生产，整条生产线大约有80-100米长。 图3 德国克虏伯公司的一热一冷喂料双复合压出联动线 目前我公司全钢子午线轮胎型胶挤出生产线增加到X条，设备生产厂家分别为德国克虏勃公司，天津赛象科技股份有限公司、桂林橡胶工业设计院等，主要生产胎面、胎侧，胶芯、肩垫四种全钢半成品部件，目前在产全钢胎各种规格花纹有110多种，而每条轮胎均需有以上四种半成品部件组合，型胶半成品产量累计达到43000条/日，同台挤出机生产不同的半成品，主要是靠频繁更换机头内不同的流道板、预口型板和口型板来实现。 胶料在压出过程中，因压出膨胀和收缩而造成型胶变形，不符合施工要求标准，另外停放变形一直是个重要的问题，极大降低了型胶压出一次合格率，在停放后型胶如继续无规则收缩，会造成二次返回，影响到压出工序质量与生产效率。 2 型胶变形的主要表现 型胶变形主要表现为膨胀和收缩，以胎面为例（图4），压出膨胀是指胶料从口型压出后胎面的断面尺寸较口型断面尺寸增大的现象。压出收缩是指压出后半成品在停放过程中发生的长度缩短、宽度和厚度增大的现象。压出膨胀和收缩的实质是一样的，都是由于具有粘弹性的胶料在加工过程中不仅发生不可逆的塑性形变，而且还发生可逆的弹性形变。一部分弹性形变在半成品离开口型后恢复，从而产生压出膨胀， 而另一部分弹性形变由于受到分子链的粘滞或滞后作用，需要经过一段时间才能恢复，即在停放过程中恢复，从而导致收缩。压出膨胀和收缩发生在胎面压出生产中，它在整个橡胶和塑料压出生产中都备受关注。 图4 某规格胎面标准尺寸 3 口型（含口型板、预口型、流道板）等整个机头组成在压出联动线中的作用 3.1机头 机头是胶料压出过程中将胶料由螺旋运动变为直线运动的关键部件，可节制螺杆的塑化功能的强弱，同时直接影响制品的几何尺寸和表面质量，下面对组成机头的流道板、预口型分别论述。 3.2流道板 流道板是将直接连接螺杆通道，将双螺纹螺杆两股胶由圆柱体改变为压力平均分布的扁平体，要解决流道中间压力相对边部高，而出现中间厚两边薄问题，同时要防止两侧压力不均而左右不对称现象，其形状的精确与否对压出型胶的精确度有极大的影响，特别是对同时双条挤出半成品是否一致有决定性作用，为解决以上问题现普遍采用设置中心岛来分解胶料走向，中心岛的高度、角度设计是主要的技术数据，我们现用流道板形状图来说明（图5-1，图5-2）。 图5-1 机头上流道板 图5-2 拆卸下流道板 复合压出机各胶料的进口角度和流道的布置都要尽量避免流道改变方向，使压力损失减至最小。这样设计的好处是既可降低胶料的温度，又可提