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进货检验与试验控制程序（品质部） PAGE 1 1 目的 对原材料进货物品进行检验与试验，严格控制来料品质，强化对供应商的控制，防止不合格材料非预期流入下一工序。 2 范围 适应于公司所有原材料进货的品质控制。 3 权责 3.1 品质部 3.1.1 本程序的主导单位。 3.1.2 IQC负责对原材料进行检验与试验。 3.1.3 负责MRB评审结果的审批。 3.2 生产计调部：负责判定物料急缓程度，申请并组织MRB评审。 3.3货仓部：负责原材料进货的点收和入库手续办理及执行供应商退货。 3.4工程部：负责提供技术支持，以便MRB能准确判断物料的可用性。 4 定义 MRB：即物料评审委员会。由品质部、生产计调部、工程部等部门组成，根据各成员意见，品质部负责人对不合格物料批做出最终处理意见，必要时由制造中心领导批准。 5 流程 流程图 权责部门 参考文件 使用表单 NG 转下页 接上页 货仓部 《产品防护管理程序》 采购订单 采购收货单 品质部 来料检验标准 来料检验作业指导书 品质部 来料检验标准 来料检验作业指导书 IQC不合格物料处理报告IQC检验汇总报表 IQC物料检验报告 品质部 来料检验标准 来料检验作业指导书 IQC不合格物料处理报告IQC检验汇总报表 品质部 MRB评审小组 《不合格品控制程序》 《MRB评审办法》 IQC不合格物料处理报告QA检验不合格报告 货仓部 《产品防护管理程序》 采购入库单 6 说明 6.1进料点收 6.1.1 当供应商送货到货仓后，由仓管人员根据物料系统的“采购订单”核对厂商提供的“送货单”、品名、规格、数量等，核对无误后置于“待检区”或挂上“待验”状态标识牌，并打印出“采购收货单”。 6.1.2 如此批进料为急料，由PMC通知货仓，货仓在“采购收货单”上注明“紧急”字样，送交品质部IQC。 6.1.3生产车间需要紧急使用的物料，由生产计调部提出申请，由品质部负责人或制造中心领导同意紧急放行后，生产车间可先领取使用，品质部IQC进行跟踪，如果实际使用中发现不良率超出规定值由品质部依《MRB评审办法》进行评审处理。 6.2 抽取样本 IQC收到“采购收货单”后，根据物料的急缓程度安排检查的次序。首先到货仓核对进货的包装、 品名规格、物料编码等是否正确，然后依据来料检验标准进行抽样检验与试验，样本应随机抽样 确保其代表性。 6.3样本检验与试验 6.3.1 IQC根据样品、规格书、检验标准和指导书对抽取的样本进行检验。 6.3.2 IQC检验结果必须进行记录，所有物料合格则记录于“IQC检验汇总报表”中，不合格则记录于“IQC不合格物料处理报告”中；安全件及环保件检验结果另需记录于“IQC物料检验报告”中。 6.3.3 如原材料检验标准有要求需进行试验，IQC负责人可委托QE组进行监督试验，监督试验的结果为合格，办理正常的入库手续，如监督试验结果公布后结论为不合格，IQC负责人应及时填写“异常联络单”交品质部负责人裁决。 6.4检验结果判定 IQC根据抽样检验记录进行判定： 6.4.1 结论为批次合格时，IQC如实、准确填写“采购收货单”，送交IQC负责人批准； 6.4.2结论为批次不合格时，IQC及时填写“IQC不合格物料处理报告”，送交IQC负责人审核。 6.5 进料的处理 6.5.1 合格批的处理 6.5.1.1 经IQC负责人审批后IQC应将“采购收货单”自己留底一联，其余返回给货仓，并依《产 品标识和可追溯性控制程序》对来料进行标识，再知会货仓点收入库。 6.5.1.2对于合格批中发现的不良品，应单独标识、隔离存放，并知会货仓部，具体依照《不合格品控制程序》执行。 6.5.2 不合格批的处理 IQC负责人审核“IQC不合格物料处理报告”或经检验判定为不合格的“IQC物料检验报告”后，交生产计调部、工程部按 《MRB评审办法》对不合格物料进行评审，评审结果由品质部负责人批准。如决定退货，货仓部将材料退入不良品区，执行退货。 相关文件 7.1《产品防护管理程序》 7.2《不合格品控制程序》 7.3《MRB评审办法》 7.4《产品标识和可追溯性控制程序》 8 附件 8.1 IQC不合格物料处理报告 8.2 IQC检验汇总报表 8.3 IQC物料检验报告 ☆☆☆☆☆☆☆☆ 体系文件 ☆☆☆☆☆☆☆☆