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论混凝土坍落度损失原因及改善措施 　　【摘 要】文章简要叙述了减水剂、水泥等拌合物原材料及配合比对混凝土坍落度的影响，并从混凝土原材料的选择、外加剂等3个方面的质量控制，阐述了的制作优良混凝土的关键。 　　【关键词】坍落度；泵送；外加剂；配合比 　　商品混凝土的推广应用已有10多年的历史，商品混凝土的应用离不开外加剂，最早用于商品混凝土的外加剂是木钙，以后是高效减水剂，随着水泥的变化，砂、石原材料的劣化，以及运距增加等因素，单一减水剂已达不到商品混凝土的泵送要求，逐渐发展为复合泵送剂。再几年生产和施工实践中，经常会听到商品混凝土坍落度损失的问题，影响混凝土坍落度损失的原因归纳起来大致有下列几点，即减水剂的化学性能、水泥、砂石原材料的质量，环境的温、湿度等，这些因素又互相影响，因此解决坍落度损失应综合考虑。由水泥厂、外加剂厂、搅拌站共同配合着解决。对混凝土而言，水泥及外加剂是原材料，搅拌站则要根据这些原材料来调配混凝土，因此制作优良的混凝土关键在搅拌站。 　　1 混凝土坍落度损失的原因 　　1、减水剂的化学性能影响混凝土的减水率及坍落度损失。 　　所有外加剂与水泥之间都存在适应性问题，而减水剂是应用最普遍的品种，几乎所有复合外加剂都要用减水剂，因此在实际工程中，减水剂对混凝土的适应性反应也最强烈。 　　国内用得较多的是木钙及高效减水剂。木钙遇到用无水石膏作调节剂的水泥，由于木钙干扰水泥中硫酸盐的溶解会引起水泥的速凝，坍落度损失较大。荼系减水剂如果磺化过程中温度、时间、水解过程控制不好，磺化产物中β—荼磺酸所占比例小，则高效减水剂的分子量低即聚合度低效果差，剩余硫酸钠含量少效果好，粉剂减水剂减水率小于液体，丹坍落度损失小于液体减水剂。 　　2、水泥与外加剂的适应性是坍落度损失最主要的影响因素。 　　水泥的细度，熟料的矿物组成，石膏调凝剂的含量及形态，水泥碱含量，水泥的原材料及掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。 　　水泥新标准与过去老标准相比，是提高了水泥标号，工厂为了提高水泥标号最简单的方法是增加水泥的细度，细度提高比表面积增加，即水泥吸附外加剂的量增加，水泥水化速度加快，导致混凝土坍落度损失加快。 　　水泥熟料的矿物组成主要为C3A、C3S、C2S、C4AF，其对外加剂的吸附量C3AC4AFC3SC2S，以C3A对外加剂的吸附量最大。水泥厂由于工艺设计参数的限制，加之节能的要求，多采取短焰急烧，这就需要提高烧成过程中的液向含量，这就是AL2O3的含量。否则AL2O3含量低，产量就下降，同时操作也相对困难，这也是水泥中C3A不能降低的一个原因，它给混凝土带来的就是坍落度损失加快。 　　作为水泥本身的调凝剂石膏，其含量与形态对水泥凝结时间的影响很大。水泥所用的二水石膏，在粉磨过程中，由于温度高会使部分二水石膏脱水成半水石膏和无水石膏，半水石膏在水中的溶解速率和溶解度大于二水石膏，无水石膏则小于二水石膏，而SO4-2浓度太高与太低都会引起水泥的“闪凝”。 　　为了解决碱骨料引起的混凝土耐久性问题，市场上使用的大多为低碱水泥。以往认为水泥碱含量高则混凝土坍落度损失大，但对于低碱水泥来说，当加入高效减水剂时，初始混凝土坍落度会较大，经时坍落度瞬时并未改善，而且高效减水剂稍有超量，混凝土就会发生离析和泌水，严重影响混凝土的和易性。 　　传统的水泥原材料始石灰石、粘土烧成熟料，由于资源及环境保护要求，如北京粘土不允许作为水泥原材料，而用砂岩代替粘土取得SIO2，这种熟料制成的水泥粘性不好，和易性较差，水泥不易流动且易泌水。水泥的掺合料传统用的始水淬矿渣，粉煤灰，而目前有用火山灰，煤矸石、窑皮，沸石粉的，矿渣、粉煤灰对减水剂适应性较好，后三者吸附减水剂较多，达到相同坍落度就得加大掺量。 　　每年进入施工旺季，从4月份开始，由于水泥用量增加，供不应求甚至刚磨的水泥就供货，水泥温度高达80~90℃，由于库存少，水泥匀化不好，即使同一标号，同一仓的水泥其性能也会有差异。水泥存放时间越短，水泥越新鲜，水泥温度愈高水泥用水量越大，高效减水剂对其塑化效果越差。 　　进入水泥销售旺季，为了增加产量，提高磨机效率，一般加入助磨剂，而助磨剂也是增加坍落度损失的原因之一。 　　3、混凝土拌合物的原材料及配合比的影响。 　　随着砂石原材料品质的降低，颗粒粒形差，针片状多，含泥量增加，混凝土中胶集料及用水量就需增大，减水剂也要增加，如民族园工程，实际使用与试配时砂、石材料不一致，导致坍落度不一致影响泵送效果，只有重新试配才解决此问题。 　　砂石的含水率也是影响坍落度损失的因素之一，在每单方混凝土相同用水量的条件下，含水率大的砂、石比含水率小的砂石拌制的混凝土坍落度损失小，损失值可相差50~60mm，这是由于湿的砂、石