交流串激电机基本知识(new)123PPT.pptVIP

五.单相串激电机火花产生的原因 产生火花的原因很多，如电磁因素、电位因素、机械因素和化学因素等 1. 电磁因素:主要有电抗电势、电枢反应电势、换向电势和变压器电势等。电磁因素产生火花的原因很复杂且很难改善,只做了解即可; 2. 电位因素:电源电压是通过几何中心线上的两个碳刷加在电枢绕组上的，粗看起来，电压是均匀分布在每个元件上。其实每个元件的电阻因线圈感抗的影响是不一样的，而是先绕的元件电阻小，后绕的元件电阻大，先绕的阻值小，根据欧姆定律U=IR,承受电压低,它连接的换向片片间电压也低。后绕的阻值大，承受的电压也高，连接的换向片片间电压也高。 二.单相串激电机转子生产工艺流程 转子滴漆的目的 1. 提高转子的绝缘电气强度； 2. 提高转子的机械强度； 3. 减少或消除绕线时漆包线的应力； 4. 提高转子的导热性； 5. 提高转子的耐湿性； 转子包封胶的目的: 1.固定转子颈部悬空漆包线,防止高速运 转时的断裂; 2.固定换向器钩部焊接后的漆包线, 防止相互间的接触而引起短路; 3.防止运转后碳粉与线圈的接触而引起的 高压测试不通过. 二.单相串激电机转子生产工艺流程 11. 铣换向器槽 注意要点: 1. 要保证分度的准确性; 2. 确保铣槽后换向片间距离(步长)的一致性; 3. 铣槽后的换向器沟槽内应无残留云母和绝缘漆; 4. 铣槽后片间距离一般为0.45-0.6mm,铣槽深度一般为0.5-1.2mm; (目前公司使用的自动铣槽机为视频跟踪铣槽机,可随时观察铣槽的情况) 1.云母片; 2.换向片; 3.正确铣槽; 4.不正确铣槽(中间低两边高) 二.单相串激电机转子生产工艺流程 12.车换向器 注意要点: 1. 换向器表面粗糙度(光洁度)Ra ≤0.4 2. 换向器的车削长度.车削后的外径; 3. 车削后换向器的径向跳动≤0.015MM 4. 车削后换向器钩部无飞丝; 5. 车削后需用滚刷清除钩槽内的铜屑; 二.单相串激电机转子生产工艺流程 13.压风叶 注意要点: 1.压装风叶后的尺寸检查; 2.风叶不能有缺损、毛刺、变形、披锋等; 3.风叶端面跳动≤0.3MM； 4. 轴向推力检查； 5. 径向扭矩检查； 二.单相串激电机转子生产工艺流程 14.动平衡 注意要点: 1. 最大切削深度≤1.5MM,不能切到漆包线; 2. 切削长度不能超过铁芯长度的一半; 3. 不能出现对角去重的情况; 4. 不能出现缺齿槽的情况; 5. 切削后应去除齿槽毛刺; D.S.K 6工位动平衡机工作原理 4(转动) 3 (切削) 5(切削) 2 (检测) 6(检测) 1(取放) 二.单相串激电机转子生产工艺流程 15.测试(2) 此处测试是转子完成所有加工工序后的最终测试,可以只测试片间电阻.焊接电阻和匝间测试。测试片间电阻可检查转子是否有断线和换向器车削后沟槽内是否有铜屑，测试焊接电阻可再次测试转子是否有虚焊、假焊的情况,匝间测试可检查转子在前面所有加工工序中漆包线是否有碰伤.损伤等。 二.单相串激电机转子生产工艺流程 16.防锈处理和印字 注意要点: 1. 不能用手直接拿换向器,防止换向器表面生锈，只能拿铁芯或风叶; 2. 换向器表面不能有防锈油; 3. 防锈油在转子铁芯表面要涂刷均匀,特别是动平衡切削处，防止生绣; 4. 在风叶与主轴结合处加适量的厌氧胶,防止风叶的松动; 5. 要做到轻拿轻放转子,防止相互间的碰撞,影响转子的动平衡. 二.单相串激电机转子生产工艺流程 压轴.装端板 装羊毛毡 压换向器 插绝缘纸 绕线 插槽楔 点焊 测试1 滴漆.包封胶 铣换向器槽 车换向器 压风叶 动平衡 测试2 涂厌氧胶和 防锈处理印字 轴加工 轴绝缘 高速冲转子芯片 硅钢片卷料 硅钢片套裁 三.单相串激电机定子生产工艺流程 1. 敲骨架(装端板) 注意要点: 1. 端板配对正确; 2. 端板无变形.缺料.破裂等不良; 3. 端板厚度≥2.2-2.5MM. 4. 120V产品为棕色阻燃端板. 三.单相串激电机定子生产工艺流程 2. 插绝缘纸 注意要点: 1.两端绝缘纸露出铁芯长度≥2.2-2.5MM,一般与端板平齐; 2.内壁绝缘纸露出铁芯极靴长度≤1.5MM; 3.绝缘纸成型好,不起皱.不弯折