模具设计与制造(第二版)第14章模具主要零件的加工工艺过程.ppt

14.1　冲裁模凸模、凹模的加工　　凸模、凹模的形状、尺寸、加工要求、选材不同,其毛坯成形及加工工艺方法也是不同的,即使是同一模具零件,根据技术要求和生产条件不同也可以有多种加工工艺。工艺过程不同,零件的加工精度、生产率、生产成本等都会有较大的差异。制定零件加工工艺过程的目的是用以指导生产,以获得用简便高效的工艺方法生产出优质的零件,并具有最佳的经济效益。 14.1.1　凹模的制造工艺过程　　凸模、凹模的加工方法可以按凸、凹模的各自选用的加工工艺加工,保证凸模、凹模的尺寸精度、形位公差及配合间隙,也可凸模、凹模配合加工。对于单件生产的模具或冲制复杂零件的模具,凸、凹模常常采用配合加工,这种方法是先按工件的尺寸及公差加工凸模(或凹模),以此为基准件再加工凹模(或凸模)。这种加工方法凸、凹模的间隙易于保证,因而模具制造的公差可以适当放大。 　　图14－1所示为用15钢冲制的落料件,工件厚为2mm,模具为单件生产。这里采用凸、凹模配制。因是落料模,应以工件的尺寸和公差加工基准件凹模,再以凹模为基准加工凸模。　　凹模刃口的形状及尺寸、加工要求等如图14－2所示,由于冲制的是非简单形状的工件,为减小模具零件的热处理变形,其选材为CrWMn钢,凹模的硬度为60~64HRC,凸、凹模双面配合最小间隙为0.13mm。凹模的一种加工工艺过程如下: 图14－1 落料件 图14－2　凹模 　　(1)下料:选用型钢锯床下料至坯料所需尺寸。　　(2)锻造:将坯料锻成矩形。　　(3)热处理:球化退火以降低锻坯硬度,改善切削加工性,并消除锻造后的应力,还可减小淬火时的过热及淬裂倾向,获得较好的耐磨性。　　(4)粗加工:刨长方体六面留加工余量。　　(5)磨:磨上、下两平面保证平行度,磨相互垂直的两侧面。　　(6)划线:以已磨的两侧面为基准,划出凹模及孔的中心线,按样板划出凹模型孔的轮廓线。 　　(7)凹模型孔粗加工:先沿型孔轮廓钻孔,去除中间多余料,再在立铣上按划线加工型孔,留精修余量单面0.15~0.25mm。(也可线切割加工等。)　　(8)型孔精加工:钳工锉修型孔并加工出型孔斜度。　　(9)孔加工:加工2个销孔及螺钉安装孔、钻孔、铰孔。　　(10)热处理:淬火后低温回火,60~64HRC。　　(11)磨:磨上、下两平面达图纸要求。　　(12)型孔精修:钳工研磨型孔达图纸要求。 图14－3　凸模 14.1.2　凸模的加工工艺过程　　凸模的形状、尺寸及加工要求如图14－3所示。　　因凸模是以凹模为基准件配制的,凸模的尺寸标注可以简化,凸模的制造公差可以放大些。但必须保证配制的双面最小间隙为0.13mm。　　其工艺过程如下:　　(1)下料:用型钢在锯床上按所需坯料尺寸锯断。　　(2)锻造:将坯料锻成长方体。　　(3)热处理:球化退火。　　(4)粗加工:刨六个面,留磨削余量。　　(5)划线:划出凸模轮廓线及螺孔中心线。 　　(6)凸模型面粗加工:按划线留压印、锉修余量刨或铣出凸模轮廓形状。　　(7)凸模型面精加工:用已加工好的凹模对凸模压印,锉修凸模,留精修余量,使凸模、凹模间的间隙适量而均匀。　　(8)孔加工:钻孔,攻丝。　　(9)热处理:淬火并低温回火,检查硬度要求58~62HRC。　　(10)磨:上、下端面磨削加工达图纸要求。　　(11)凸模型面精修:修磨凸模工作型面,保证凸模与凹模的双面配合间隙为0.13mm。凸模、凹模的加工若有一定的批量,条件许可则还可采用高效率精密加工设备加工。 14.2　模架的加工　　模架由模座、导套、导柱及模柄等主要零件组成,是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上作上下往复的冲压运动,下模座通过压板和螺栓固定在工作台上。通过导柱、导套保证凸模和凹模或凸凹模之间有较好的配合精度。　　模架大多已标准化了,主要是合理选购。非标准的模架才要求自己设计和制造。 14.2.1　模座的加工　　1)模座的加工要求　　模具的所有零件都是直接或间接地固定在上、下模座上的,并且用来压入导套、导柱。其加工要求主要有:　　(1)模座上、下平面应保持平行,其上表面对下表面的平行度误差在400mm的长度上不得大于0.057mm。　　(2)模座上安排导柱、导套的孔,其位置应该一致。而且导柱轴心线对下模座下平面的垂直度在被测高度为160mm以内,其误差不大于0.018mm;同样导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度误差不得大于0.018mm。 　　2)模座的加工简介　　模座根据其在模具中的作用一般多选用灰铸铁HT200铸造成毛坯,也有用铸钢ZG310－570铸成毛坯的。按照切削加工先加工平面后加工孔、先粗加工后精加工、先加工基准面后加工其它表面