AMADA数冲的使用和维护.doc

AMADA数冲的使用在使用和维护中应遵循的一些技术要点保证最佳的模具间隙 模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。 通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。 模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。适时刃磨可有效延长模具的使用寿命 如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。 实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。 除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要刃磨规程如下1) 刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0.1~0.3mm。 2) 使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。3) 当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。4) 砂轮向下进刀量0.03~0.08 mm，横向进给量0.13~0.25 mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。5) 刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05 mm的圆角，可以防止刃口崩裂。 6) 冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。消除和减少粘料的方法 由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。 合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。 将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率冲很多孔时防止板料变形的措施 如果在一张板上冲很多孔，由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时，孔周边的材料会向下变形，造成板料上表面出现拉应力，而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔，其影响并不明显，但当冲孔数量增加时，拉、压应力在某处累积，直至材料变形。 消除此类变形的一个方法是：先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力，但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而防止板料的变形。尽量避免冲切过窄条料 当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。 建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。冲床模位对中性不好时的检修 如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修： 检查机床的水平情况，必要时重新调整； 检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复； 清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换； 使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整,防护镜,安全鞋.耳塞,手套等用具; 禁止更改安全装置的拆卸及安装位置; 在运行中不要进入机器和材料的变动设定的操作范围; 加密狗,钥匙由组长保管; 运行时注意: ①工作台四周和工作台上没有其他操作人员和伤害物 ②不要骑.坐,依靠机器 ③不要短时间内进行电源插入和切断操作 进入机器工作范围的注意: 进入机器的工作范围操作(工作家具位置的更改,冲切残料的取 出)时,按蘑菇形[停止按钮] 夹材料时,注意不要被工作夹具夹住手指 多个操作人员操作时要经常性确认相互的操作状况 请关上无保险丝制动器,切断主电源后再打开强电柜的门; 不要超过模具的耐压值以防止模具