SPA-H窄带集装箱钢质量控制与应用(中文版).doc

SPA-H窄带集装箱钢质量控制 摘 要：本文针对集装箱钢连铸生产中出现的纵裂、粘连漏钢及铸坯内部夹杂物造成的冷弯裂纹问题，通过分析原因，采取措施，逐步控制质量缺陷，达到生产要求。 关键词：集装箱钢 纵裂 粘连漏钢 冷弯裂纹 夹杂物 工艺概况 转炉出钢量 45 t 圆弧半径：R6/10.5m 铸坯断面：120 mm×285 mm 中间包容量：26 t 结晶器铜管长度：900 mm 倒锥度：(0.5～0.87)%/m 振幅：4 mm 结晶器水温差4.5～6℃ 二次冷却形式：全水冷却 工作拉速：1.4-1.6m/min SPA-H钢主要质量缺陷及其分析 2.1 SPA-H钢种化学成分、内控标准及目标值见表1： 表1 SPA-H钢种的成分(质量分数,%) SPA-H C Si Mn P S Cu Cr Ni 企标 ≤0.12 0.25～0.75 0.20～0.50 0.07～0.15 ≤0.040 0.25～0.6 0.30～1.25 ≤0.65 目标 0.08 0.35 0.40 0.10 ≤0.020 0.30 0.50 0.12 2.2纵向裂纹 　钢水C含量对铸坯纵裂有显著影响。w(C)为0.09 %～0.17 %的钢凝固时，发生δ→γ+L包晶反应，凝固坯壳产生较大的线性收缩，使结晶器弯月面处的初生坯壳厚度不均，铸坯表面易产生纵裂纹。且低熔点的铜元素易从晶界附近析出，降低坯壳强度，加剧裂纹的生成。 由于实际浇注时拉速低，坯壳冷却速度快，钢水过冷度大，亚包晶成分范围会向Fe-C相图左下方移动，w(C)＜0.09 %的钢种仍会发生包晶转变，因此，尽管实际生产中耐候钢C质量分数控制 0.09 %以下，仍然容易发生纵裂。 钢水凝固时，其中的P 能够促进低熔点化合物的生成，既易产生高温裂纹，又易增加低温裂纹敏感性，使得在结晶器内形成的细小纵裂纹在二次冷却过程中进一步扩大，严重时引起纵裂漏钢。 2.3粘连漏钢 SPA-H钢碳质量分数为0.06 %～0.11％氧化物夹杂数量偏多，μm，造成用户使用过程中出现冷弯裂纹，部分出现带钢因表面夹杂物产生起皮现象。轧材夹杂物电镜如图1、2：  　　　　 图1夹杂物 　　　　　　　　　 图2夹杂物 3　措施及效果 3.1表面裂纹控制措施 表面裂纹控制主要措施是提高锥度，降低冷却强度。根据生产过程中使用结果：该钢种铜管锥度控制在0.72%～0.87% (m-1),无损伤全新铜管，二冷水水量较 Q195降低20 ％左右，采取高碱度保护渣，并必须保证中间包温度的均匀稳定。该措施对控制表面裂纹极为有力，仅有一次因温度高，拉速超标，一流内弧出现轻微纵裂纹。 3.2粘连漏钢控制措施 在该断面生产中遇到的突出问题是粘连问题，这一点与板坯有很大的区别，这与宽厚比小、拉速高有关(初始生产在1.5～1.8 m/min),也与保护渣性能关系密切。我厂使用保护渣有如下特点：（1）保护渣出现耗量少，吨钢消耗0.5～0.62 kg/t钢，渣子发粘，生成渣壳较厚，液渣层不稳定，而且出现渣球。（2）渣面不活跃，易结壳，影响润滑。(3)过程中多次出现粘连，特别是在更换水口、调整拉速时，容易产生漏钢。 3.2.1保护渣的性能 参照Q195的生产经验并考虑防止粘连的因素，经多次试验确定为碱度控制在1.15，粘度控制在0.09～0.1 Pa·s，结晶温度在1 070～1 090℃，试验结果表明，其玻璃相与结晶相比例大约为1：4，使用后保护渣渣耗提高到0.8 kg/t钢，现场测定保护渣在35～40 mm时，液渣层在6～12m，铸坯质量的稳定。 3.2.2　水口参数 为促进保护渣流入的均匀性，将水口外径由70 mm减薄到60 mm，同时为防止液面结壳，根据液面情况对插入深度进行调整，保证液面的活跃，同时对水口材质进行改进，提高寿命，减少更换次数。 拉速由1.51.8 m/min降到1.41.6 m/min，改善润滑条件，提高传热效果。 25 min，初炼成份或氩前温度不合格以及进站钢水过氧化严重时，精炼时间适当延长510 min。 灰2-5kg/t钢，加入沉淀脱氧剂0.5-1kg/t钢。 精炼过程中每隔5分钟粘渣一次，观察熔渣渣况，根据渣况在三个电极孔处 “漂加”复合脱氧剂、硅铁粉，缩短黄白渣形成时间，严禁在加料孔（观察孔）集中加入。精炼过程渣及终渣碱度不低于2.5。 3.3.3 保护浇铸 连铸采用全保护浇铸，中间包液面800mm恒液面浇注，减少大颗粒夹杂卷入，促进钢水中夹杂物上浮。同时拉速控制(1.5±0.1) m/min，液面波动±0.05 ％，减少结晶器内液面卷渣；同时拉速的降低促进内弧夹杂的去除。 3.3.4全氧分析 在抽检坯样做全氧分析如表2： 表2 SPA-H钢种的