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多个产品MRP运算 A (1) C (2) C (1) Y 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 层 码 物 料 号 1 1 1 1 1 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 X X Y C A 50 40 5 10 15 当 期 1 10 5- 0 5 5 20 10 35- 35- 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10 20 20 20 20 20 20 20 20 2 3 4 5 6 7 8 5 5 15 15 5- 0 20 25- 0 20 20 10 25- 0 10 5 5 5 35 35 30 50 55 55 50 55 55 60 5- 45 15 50 50 5- 45 40 45- 55 5 50 45- 55 45- 55 45- 55 时 段 2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24 5╳2+20╳1=30 总装计划 ( MPS / FAS ) 车身组装计划 （MRP） 批量 = 按需 冲压计划 （MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95% 提前期 = 1 批量 = 按需 原材料采购计划 （MRP） 现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天 四周 第二周 5000 三周 4000 5000 5000 产品AX 第一周 产品AY 第一周 1000 1000 1000 1000 1000 5000 1000 1000 1000 1000 1000 三周 四周 4000 产品AY 第二周 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 产品AX 四周 三周 第一周 第二周 一 二 三 四 五 一 二 三 四? 五 Y：产出量 投入量 投入量 X：产出量 1000 1000 1000 1000 1000 4000 1000 1000 1000 1000 1000 1100 1100 1100 1100 1100 1050 1050 1050 1050 3300 1050 4200 5250 1100 三周 四周 第一周 第二周 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 4350 4200 8450 4250 10000 1050 1050 1050 1050 1100 1100 1100 1100 1100 1100 需求量 预计库存量 采购量 2550 1500 450 9400 8300 7200 6100 5000 3900 2800 10000 生产逐层展开 1000/0.9 = 450?1050 生 产 环 境 下 运 行 M R P MPS 有限能力顺排计划 均衡产量 MRP 扁平 BOM 日产计划 RCCP 平衡生产线 日产能力 CRP （可以不做） I/O 产出 均衡 看板 车间作业 日产计划 看板 反冲 采购作业 合作伙伴 看板 EDI 产品成本 反冲 二、 ERP 计划体系综述 计 划 修 订 ? 全重排法——所有物料的计划全部重新制定 ? 耗时 ? 全面 ? 净改变法——仅针对上次计划编制后有更改的物料 ? 快速 ? 可能忽视全局 ? 选用根据 ? 变动大小 ? 计算机运行速度 ? 建议每周末重排一次 二、 ERP 计划体系综述 三、 MRP在计划体系中的地位和作用 综 述 地位：首先明确，MRP是整个计划系统的核心。 作用：整个企业业务活动的“引擎”，在为了满 足外部需求（预测/订单）和/或内部需 求（MPS/作业计划）的目的下，指导 和安排企业整个经营活动（生产和采