冲入法球化处理工艺改进论文.docVIP

冲入法球化处理工艺的改进 （ 摘要：通过对原铁水进行脱氧预处理、对球化剂采取合适的覆盖方式、适当降低铁水出炉温度、使球化反应开始的时间尽量发生在出“后半包铁水”的时间内、严控出铁铁水的重量等等措施，可以使冲入法的球化工艺发挥到一个更高的水平：在球化剂加入量降低至0.82~1%的情况下，使铸件的球化级别符合国家标准，且大大降低铸件的缩孔、缩松倾向，减少夹渣、夹杂缺陷。 关键词：冲入法球化处理工艺 脱氧预处理 覆盖 铁水出炉温度 球化反应 冲入法球化处理工艺，简单易行，对球墨铸铁件的推广应用起了“巨大”的作用，至今仍然是铸造企业较为普遍采用的球化处理方法。但是，冲入法球化处理工艺也有严重的不足：一是球化剂Mg吸收率较低，二是生产的球铁铸件的质量不稳定。 传统的冲入法球化处理工艺：球化包通常设计成堤坝式或坑式。将球化剂加入堤坝一侧或坑内，在球化剂上面覆盖硅铁粒、孕育剂、铁屑、钢片、覆盖合金、珍珠岩等物。感应电炉熔炼，使用6-2球化剂或7-2球化剂的较多，加入量大多在1.1% ~ 1.4% 。球化剂Mg吸收率较低，一般在30% ~ 40%。 传统的冲入法球化处理工艺，球化剂Mg元素损耗严重，球化剂使用量大，球化质量不稳定；组织内含有大量片状和蠕虫状石墨，对基体割裂作用大，影响性能；铁水温度损失大，渣量多，铸造废品率高。 笔者根据二十多年的工作经验、客户的要求、同行的先进经验，采取了一些“创造”性的方法，在生产0.5kg~400kg的球墨铸铁件时，使用5-2球化剂，加入量降低至0.82~ 1.0%。正常情况下，球化率达到80%以上的包次达到99%以上。 参照《现代铸铁》2011年6月提供的一组数据，进行球化处理工艺对比 指标 国内冲入法 国外盖包法 球化浇注处理包 本项目 Mg的吸收率% 35 60 61 ＞ 63 球化剂消耗量% 1.4 1.1 1.1 0.82 ~ 1.05 球化质量 差 优 优 优 铁液温度损失/℃ 70 40 40 40 ~ 70 劳动条件 差 好 好 好 Mg吸收率（%） ={0.75×（原铁水含硫量% — 残余硫量%）+残余镁量%Mg}/镁加入量（%） 以15年8月18日夜班生产平衡块为例： 原铁水S0.026，残余硫量0.022，残余镁量0.031%Mg ;球化级别：3级 球化剂加入量6.8kg，含Mg按6%计算，出铁775kg（球化剂加入量0.88%） Mg吸收率（%）={0.75×（0.026%-0.022%）+0.031%Mg}/{0.88×6%}=64.3% 做到以上效果，措施如下： 对原铁水进行预处理——脱氧 1.1 对原铁水进行脱氧的起因 在球化反应中，除考虑反球化元素S以外，还要考虑O的作用。Mg+O→MgO。铁液中的ω（O）量与铁液温度、保温时间息息相关。缓慢熔炼的铁液紊流程度小，铁液中的ω（O）量较低（ 40ppm）；快速熔炼的铁液往往紊流程度大，铁液中的ω（O）量高（ 80ppm），有时甚至高达120-140ppm。经过计算，因熔炼条件不一致，造成两种铁液的ω（O）量一个为20ppm，一个为120ppm，就相当于原铁液中有0.01%的ω（S）量波动，这是不容忽视的情况。另外，如果熔炼用的原材料铁锈多，熔炼好的铁水，氧化也比较严重；熔炼好的铁水，在1550℃以上过热保温，也容易氧化。 采用感应电炉熔炼，原铁水的ω（S）量一般在0.01~0.025。如果考虑不到有相当于0.01%的ω（S）在波动，不加以调整球化剂的加入量，就会出现严重的冶金质量问题。造成球化剂加入量相对不足，使得石墨球圆整度差、发生球化不良，导致球化级别不够；若球化剂加入量相对过剩，将使得残余Mg量高，从而导致皮下气孔、显微缩松等铸造缺陷。在球化反应前，铁液对球化剂的需求保持在一个相对稳定的水平，就必须使球化前铁液的ω（O）、ω（S）量相对固定在一个较低的水平，这就是预处理技术的起因。 1.2 在对铁水采取脱氧技术前，本公司存在的问题 1.2.1 球化剂加入量大、球化质量不稳定 笔者生产的球铁件有0.3~2kg的管卡类铸件、2~10kg的割草机皮带轮铸件、7~10kg的重卡用行星架、10~20kg的轿车用飞轮、15~20kg的柴油机平衡块、20~40kg的轮边减速器壳/差速器壳、250~300kg的柴油机飞轮铸件等等。球铁件的牌号为QT400-15、QT450-10、QT450-12、QT500-7、QT600-3。 熔炼设备为1.5T/ h、5T/h的中频感应电炉。球化包每包出铁水量为750kg/包和1500kg/包两种。造型设备主要为ZZ416垂直分型无箱射压造型线。造型线使用3个250kg的浇注包。 采用5T/ h电炉熔炼，在造型线上生产20~25kg/箱的铸件