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高冰镍一段常压浸出生产实践 　　摘要：阜康冶炼厂使用高冰镍采用硫酸选择性浸出的湿法冶金工艺，进行一段常压浸出制备成品液工序的生产实践。浸出高冰镍硫成分、磨矿粒度、搅拌强度、鼓入空气量、浸出液硫酸铜浓度、浸出液中硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等均是影响生产的关键因素。 　　关键词：高冰镍；常压浸出；关键因素 　　中图分类号：F403 文献标识码：A 　　文章编号：1005-913X（2012）08-0021-02 　　阜康冶炼厂是使用喀拉通克铜矿和哈密众鑫公司的高冰镍进行镍精炼。高冰镍在一段常压浸出过程中高冰镍与含有硫酸和硫酸铜的浸出剂浸出反应，进行工业化生产。我们对高冰镍成分、磨矿粒度、搅拌强度、鼓入空气量、浸出液硫酸铜浓度、浸出液中硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等影响生产的关键因素进行分析，得出最优的工业生产参数。 　　阜康冶炼厂是使用喀拉通克铜矿和哈密众鑫公司的高冰镍进行镍精炼。处理转炉产出的高镍硫（习惯上称为高冰镍）的技术发展趋势是采用湿法精炼，即选择性浸出——净化——电积的工艺路线。选择性浸出通常在硫酸介质中用空气或氧气作氧化剂，将常压浸出和加压浸出相结合氧化溶出镍。浸出液经黑镍净化深度除杂，然后进行电积金属镍。 　　我们对高冰镍一段常压浸出生产中的原料高冰镍成分磨矿粒度、搅拌强度、鼓入空气量、浸出液硫酸铜浓度、浸出液中硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等影响因素进行浸出数据统计分析，通过数据分析对浸出进行的规律进行和最有利浸出进行的生产条件进行总结。 　　一、高镍硫成分 　　喀拉通克铜矿的原料低镍高铜且杂质量低，而众鑫公司的原料高镍低铜且杂质量高，根据五相分析显示镍和铜主要以合金相、硫化相、氧化相形式存在。 　　根据两家原料的性质和工艺条件，为了降低镍品位，我们对两种高冰镍矿物进行混合，将高冰镍的品位控制在40-52%，降低了哈密高冰镍过高的影响，提高一段常压浸出中对高冰镍中镍的浸出率。 　　二、磨矿粒度对一段常压浸出的影响 　　经球磨机球磨后，得到不同粒度的高冰镍滤饼，经过旋流分级分离出合格粒度的高冰镍在与含有硫酸铜和硫酸的浸出液进行一段常压浸出，制备铜离子浓度小于0.015 g/L、铁离子浓度小于0.01 g/L和铅离子浓度小于0.005g/L硫酸镍的溶液，然后经过浓密机液固分离得到纯净的硫酸镍溶液。 　　高冰镍粒度主要影响三个方面：第一，浸出反应的速度，高冰镍粒度越细，浸出反应越快，反之，反应时间增长；第二，矿浆的沉降时间，矿浆越细沉降时间越长，反之，沉降时间缩短；第三，磨矿粒度越细，磨矿效率越低，反之磨矿效率提高。 　　三、搅拌强度对一段常压浸出的影响 　　浸出剂与高冰镍从高冰镍从浆化配料开始，就开始高冰镍的常压浸出反应，由于常压浸出一开始即有金属铜生成，随即氧化成Cu2O，呈几微米的圆粒包围冰镍或单体散布，金属铜则依附在合金上或呈较粗（10-20μm）的颗粒分布在冰镍边缘；Ni3S2则部分溶解，部分改变其Ni、S比值演变为NiS2和Cul.96S则变化为Cul.97S，Cu7S4及CuS等是浸出条件变化而变化。浸出最终渣主要是铜的硫化物，它是疏松多孔的海绵状物，少数包裹残余硫化镍微粒。常压浸出一开始，Cu-Ni合金急剧减少，以后下降梯度逐渐变缓到第二段常压浸出结束时，80%以上的合金已被溶出。由于合金反应急剧进行，如果搅拌速度慢，金属铜则依附在合金上，很少呈较粗（10-20μm）的颗粒分布在冰镍边缘；所以搅拌速度一定程度上影响到整个镍浸出过程的浸出率。如果在浸出剂中硫酸铜与高冰镍中合金反应快速生成的金属铜依附在合金相上，就会影响二段常压浸出和热压浸出过程反应进行。我们分别对浆化配料槽搅拌速度、浆化料经输送泵输送至一段常压浸出槽时间和一段常压浸出过程的几个浸出槽搅拌速度对浸出过程的影响进行了分析，寻找生成的铜单质分布状态，寻找使浸出产生的单质铜不依附在合金上，而是呈较粗颗粒分布在冰镍边缘；由于输送过程中，不能使用机械搅拌，只能依靠紊流使反应产生的铜单质较粗颗粒分布在冰镍边缘，所以只能尽量缩短输送路程来降低铜单质依附到合金上。 　　在搅拌因素中浆化配料过程、配料矿浆输送过程中和一段常压浸出过程中，尽量保持浆化配料和一段常压浸出中的搅拌速度，必须保持在一定的搅拌速度避免在合金反应急剧进行，最大限度降低高冰镍中的合金与浸出剂中硫酸铜反应是产生的金属铜依附在合金上，使浸出反应产生的铜呈较粗（10-20μm）的颗粒分布在冰镍边缘；这样有利于高冰镍中镍的浸出进行。 　　四、鼓入空气量对一段常压浸出的影响 　　根据一段常压浸出给风量与浸出时间的关系，风量越大浸出反应越快，浸出时间随着风量增大而缩短，通过对给风量和浸出时间进行分析，得出风量为1000-2500Nm3/t高冰镍，在工业生产中，为了保证整个一段常压浸出过程平稳有序进行