福田站施工段四主体构模板系统预压方案.docVIP

福田站施工段四主体结构模板系统预压方案 一、主要编制依据 1《建筑结构荷载规范》（GB50009））施工准备→围护结构→顶板结构施工→负一层土方开挖→负一层结构施工→负二层土方开挖→负二层锚索施工→负二层结构施工→负三层锚索施工→负三层结构施工→车站内部结构→顶板防水及回填→设备安装工程 本施工段模板工程存在以下特点：支架高度低、跨度大、施工荷载大。模板工程从工程实际出发，编制施工方案、合理的选用材料和构造措施，满足在运输、安装和使用过程中的强度、刚度和稳定性要求。平面布置见图1。 图1 施工段四主体结构模板分区平面布置图 支架材料采用φ48*3.0无缝钢管为立杆，φ48*3.0焊接钢管为水平杆和斜撑，采用螺栓紧固的扣件连接件，扣件根据类型分为直角扣件、旋转扣件、对接扣件和防滑扣件。顶板、中板、中梁垫板采用8*100*100㎜钢板，顶纵横梁垫片8*120*120mm钢板。立柱与梁节点处采用定型钢模板，梁、板模板采用镀膜胶合板，侧墙采用钢模板。方木规格采用100*100㎜。 土方开挖完成后在监理工程师见证下进行地基承载力测试，测试满足要求后方可进行垫层浇筑，否则进行换填检验合格后进行浇筑，顶板梁基础施作C20钢筋砼垫层，垫层厚25cm，梁板下钢筋φ12@200㎜。中梁、板的垫层厚15cm，梁下配筋φ12@300㎜。 楼板模板：顶板底部木楞间距为300㎜，立杆间距为600*600㎜；中板底部木楞间距为450㎜，立杆间距为900*900㎜； 梁模板：顶梁和中层纵横梁底部木楞间距为300㎜，钢管支撑平面布置间距为600*300㎜；中次梁底部木楞间距为300㎜，立杆间距为600*600㎜； 侧墙模板：采用组合钢模板，水平背楞采用[12槽钢，间距600㎜，竖向背楞采用[16槽钢，间距900㎜。 立杆用φ48mm钢管搭设，水平杆不少于3道，扫地一道，中间杆一道，梁底杆一道加设剪刀撑。 图4 梁模板节点详图 三、预压目的 检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。 图5 预压位置示意图 五、预压材料用编织袋装对支架进行预压,预压荷载为梁体自重ψCH=24*2.5=60 KN/m2 Q1K施工人员和施工材料、机具行走、运输或堆放的荷载 计算模板和支撑模板的次楞 2.5 KN/m2 计算直接支撑小梁的主楞 1.5 KN/m2 计算支柱及其余构件 1.0 KN/m2 Q2K混凝土浇筑产生的荷载标准值 水平模板 2 KN/m2 侧向模板 4 KN/m2 当计算顶板支撑体系预压荷载时考虑以下荷载组合： G2K+G3K+ Q1K+Q2K 预压计算荷载为28.8+1.1+1.5+2＝33.4KN。 现场实测沙堆积密度为1.50，预压荷载换算成沙袋堆积高度为2.23m。 本支架系统采取分级预压模式，先加载30%（堆沙高度0.67m），第二次加载到60%（堆沙高度1.34m），第三次加载到100%（堆沙高度2.23m），最后加载至120%（堆沙高度2.68m）。 七、预压观测在的跨端、跨中、1/4跨处横向3m个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每8小时观测一次，观测至沉降稳定为止将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形 图6 加载预压模板沉降观测点布置图 图7 加载预压垫层沉降观测点布置图 八、预压施工组织 预压拟在天气晴好，现场钢梁施工完成后清理完施工现场，安排专业施工人员按方案要求搭设支架，安装好模板后进行堆载施工。堆载材料采用施工现场开挖出来的中砂，经试验测定含水量后装编织袋进行预压加载，每分级加载时间间隔10小时。 预压施工材料、人员、设备相关组织见表1、表2、表3： 表1 预压施工材料表 编号 材料名称 单位 规格 数量 备注 1 无缝钢管 吨 48*3 4 2 焊接钢管 吨 48*3 4 3 覆面木胶合板 M2 18mm 50 4 方木 M3 100*100mm 2 5 中砂 M3 140 6 编织袋 个 5000 表2 预压施工人员表 编号 人员类别 人数 备注 1 技术人员 2 工程部长和主管结构工程师 2 现场管理 1 3 监测人员 3 4 吊车司机 1 5 吊车指挥 1 6 架子工 8 7 普工 15 表表 序号 名称 1 砂轮切割机 2 台 裁切钢管 2 电锯 2 台 3 扳手 10 把 4 力矩扳手 1 把 检查扣件是否扭紧 5 锤子 5 把 九、预压施工质量要求 1、支架搭设要求： ⑴立杆：架体设纵横向扫地杆，扫地杆设在