生产平衡大纲.docVIP

一；相 關 的 概 念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 概念2: 可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 (可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間) 概念3:投入工時 投入工時=可供工時 - 計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下) 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)c增值(有效) 概念10:多能工 二:平衡的手法 工時測量工具 方法及作用 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題 山積表 將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 程序改善 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 五大內容: 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析—使物料及時供應 等待分析—減少和消除引起等待的因素 六大步驟: 選擇—確定研究對象 記錄—用程??圖/路線圖等記錄工作 分析—用5W1H、ECRS分析改進 建立—建立新方法的模擬圖 實施—按模擬圖實施新方法 維持—將有效的方法標準化 損失分析 計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 稼動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 作業條件改善 治工具改善 打破平衡 Steps 1: 改善工作準備 Steps 2: 消除生產浪費 Steps 3: 方法研究改善 Steps 4: 山積表平衡 Steps 5: 建立新的模擬流程 Steps 6: 實施新的模擬流程 Steps 7: 改善總結報告: Steps 8: 標準化 流程化作業 1. 平衡率目標 2. 平衡改善小組的職責 3. 標準流程 4. 標準時間記錄表 5. 標準山積表 6．标准报告书