青特——打造中国车桥第一品牌.docVIP

青特——打造中国车桥第一品牌 青特集团于1958年创立于中国·青岛，历经了三次跨越式发展。 20世纪80年代中期，改革开放的春风吹遍神州，中国经济开始复苏，青特集团紧紧抓住历史机遇，从生产农机修配进入到了汽车铸件和农机制造的生产行列，实现了第一次跨越。 20世纪90年代初，改革开放的浪潮重新激荡着中国大地，这一时期，青特集团果断进入特种汽车制造、专用车改装及半挂车支撑桥生产业领域，与英国·约克公司合作成立了中国第一家中外合资支承车桥企业，生产中国第一支“约克”车桥;与中汽公司合资携手步入了专用汽车领域，实现了从第二次跨越。 20世纪90年代后期，中国经济高速发展，高速公路通车里程几何增长，重卡市场开始萌芽，青特人再一次果断抓住难得历史机遇，奋力进入重型汽车驱动桥领域，开始生产“青特”牌重型汽车驱动桥，同时，企业转型为股份制民营企业。实现了第三次历史性的跨越。如今，青特集团已成为涉及特种车制造、汽车车桥、汽车零部件生产、房产置业、工程施工、国际贸易等多个领域的大型企业集团。2007年青特牌车桥总成以总分第一名的成绩荣膺“中国名牌”称号，“青特”重卡驱动桥连续成为“全国卡车大赛指定用桥”。 对科技研发的力量——不断投入 作为一流的车桥生产企业，青特拥有350多人的强大研发团队，并与一汽第九设计院、东风设计院、福田汽车研究院、国家重型汽车质量监督检验中心等著名科研机构深入合作，建立人才培养基地，实施人才引进战略，大量引进外部专家、学者、尖端科技精英，保持科研优势与人才优势。在保持科研、人才优势基础上，青特集团积极吸收机械工程、摩擦学等先进适用的高科技科研成果，应用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助实验（CAT）和虚拟现实制造等先进的信息技术开展产品的技术创新，加强产品多样性的研发，加大自主创新力度，加强技术储备。实现了产品试验和设计信息共享。 2009年，青特技术中心荣获国家级企业技术中心称号，并设立博士后科研工作站。先后完成多项国家重点新产品、国家火炬计划项目，主持、参与制订了中重卡车桥《采购标准》等9项行业标准，形成了具有自主知识产权的核心产品，技术创新能力走在同行业前列。 2010年，公司在不断开发新产品的同时，调整产品结构，实现现有平台产品的升级换代，最大限度的减少平台种类和零部件种类，通过系列改进和新结构的采用，打造单级桥第四代产品。结合双级减速桥在市场的使用情况及性能要求，通过引进技术，联合研究，在现有双级减速桥的基础上，确立奔驰双级桥为目标，打造双级减速桥第三代产品。研究路谱模拟仿真实验，利用CAE分析技术，采用新结构、新材料及新工艺，降低产品自重，达到节能减排等技术，进一步实现绿色环保目标。 对精工制造的真谛——不断探索 “工欲善其事，必先利其器”，为实践对精工制造的追求，青特集团对精密设备的引进可谓不遗余力，斥巨资从德国、英国、意大利、韩国引进世界顶尖加工设备和铸造流水线，包括中国目前唯一的英国Thompson双头自动摩擦焊以及德国辛辛那提、海科特加工中心、意大利Motoman机器人等世界顶级自动化设备。所有精加工及最终加工工序均采用进口数控设备实现，同时引进的德国KW自动静压造型铸造流水线在铸造行业成为典范。 公司具备年产各种中、重型车桥45万支的能力，其车桥的研发、加工和装配精细入微，通过了非常苛刻的道路测试。经国家汽车质量检测权威部门检测，其疲劳寿命达到203万次无断裂，具有高配置、精加工、承载能力大、传动效率高等优点。生产与检测设备1400多台 产业园一期 德国KW铸造设备 德国海科特立卧加工中心 双头自动摩擦焊 对产品质量的优化——不断深入 以产品零缺陷为目标，全面质量管理为基础——全员、全面、全过程参与质量管理，对产品的每一道工序，每一个细节都进行的严格控制，保证出厂产品质量，在业内率先通过ISO2001、TS16949体系认证；导入TPS管理模式——实现物料平衡，保证精益生产；实施ERP系统——对资源进行动态管理，使资源得到有效、最大化的利用。管理的提升与升级，为“精工制造”的实现提供了有力的保障。 建立了国家级实验室，提升检测与实验能力，配置的驱动桥疲劳试验机、齿轮滚动磨合试验台、静扭试验台等达到同行试验能力最高水平，为质量改进奠定了可靠的基础。实施质量检验日报制度，有效提高质量信息的即时控制，促进现场及采购质量问题的及时有效解决。坚持成本服务质量的思想，追求产品高端，优化产品设计、工艺升级；提高产品可靠性；争取零缺陷。强化售后产品信息的收集、统计与分析与质量责任追溯手段，提高质量信息真实、正确性，保证质量责任清晰及质量改进的有的放矢。 对营销服务的体系——不断建设 青特车桥近几年高速增长，成长速度和销售双双居行业第一。先后与一汽、福