沥青混凝土下面层施工作业指导书(烟海高速).docVIP

沥青混凝土下面层施工作业指导书 一、工程概况 主线路面下面层为中粒式沥青混凝土（AC-20C）厚度6cm，沥青采用A级70号石油沥青。 二、施工工艺 施工顺序：下承层准备（包括透封层喷洒完成、路缘石安装完成）→施工测量→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→横缝处理→开放交通 1、下承层准备 在铺筑沥青混合料前，封层施工质量必须报验监理工程师检验合格并对封层油顶面进行必要的清理，保持洁净，经监理工程师同意后，方可铺筑下面层。 2、施工测量 标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值。现场根据技术交底设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。松铺系数暂按1.20，松铺厚度为72mm。 3、沥青混合料拌制 采用间歇式沥青混合料拌和设备（TAP4000）。拌和机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。 （1）间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程 A 不同规格的冷砂石料→冷骨料运至给料装置进行粗配→冷骨料输送机传输→干燥滚筒烘干加热→热骨料提升机传输→热骨料筛分机筛分→热骨料在临时贮斗暂时贮存→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。 B 矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。 C 沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。 D 干燥滚筒与热骨料筛分机等所生产的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→废弃。 （2）沥青混合料试拌 沥青混合料大量拌制前，按调试后的生产配合比进行试拌，试拌后测温并取样进行马歇尔实验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证生产配合比的合理性，必要时可以适当调整。 （3）沥青混合料拌制 拌和站设定每盘料拌和4000Kg，施工中拌和时间为45S（包括干拌时间）。根据生产配合比，沥青用量控制在生产配合比沥青用量的-0.2%~+0.2%之间，并严格控制各种材料用量及其加热温度。 温度的控制：骨料的加热温度为10℃左右沥青的加热温度160℃左右混合料的出料温度170℃~175℃、混合料超过195℃的必须废弃。℃，混合料摊铺时温度不低于155℃。 摊铺机熨平板下垫块高度以垫块处的实际高度乘以虚铺系数为准。（松铺系数可先按1.2计，实测松铺系数测得之后及时调整） 摊铺机就位，对摊铺机的熨平板提前1个小时加热温度不低于100℃。???? 开始摊铺时的速度要放慢以保证厚度和高程。正常的摊铺过程中速度保持匀速，以2.0Km/h进行控制。???? 高程控制以三条线（导线、?导梁）为准，施工中进行检查和复核。???? 平整度的测量：摊铺过后在虚铺层上用米尺检查平整度。离析的处理：摊铺过后，在碾压之前对存在离析的部位及时进行处理。初压温度为15℃~150℃，终压温度不低于7℃。 使用双钢轮压路机及胶轮压路机联合碾压。混合料的压实，按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。 初压：LRS2030胶轮压路机静压1遍，碾压速度定位2.0km/h。相邻碾压带重叠30cm，压完全幅为一遍。 复压：紧接在初压后进行，采用DD130双钢轮震动压路机碾压，碾压三遍，同时用LRS2030胶轮压路机交错碾压2遍，相邻碾压带重叠20cm，碾压速度定位1.5～2.0km/h。 终压：终压紧接在复压后立即用DD110双钢轮震动压路机进行赶光1-2遍，碾压速度为3 km/h，至消除轮迹为止。 碾压时压路机应由路边向路中碾压，路边应留出20—30cm，双钢轮压路机每次重叠1/2轮宽。 碾压速度：初压时用2.0km/h；复压时用1.5～2.0km/h；终压时钢轮用3.0km/h左右，靠近路缘石处压路机速度控制在1.5km/h以下。 碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。有时采用向滚轮间歇喷水，但所喷水必须呈雾状防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。 在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。压路机严禁在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压时混合料出现少量推移，复压紧跟在初压后进行，碾压期间不得停顿。 对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。碾压过程中设专人检查平整度。 压实完成后的最低干密度不得小于马歇尔试验确定的最大干密度的97%。 7、横缝处理 横缝采用垂直平接缝。上下层的横向接缝至少错开1米以上。横缝用切割机切割成整齐的端截面，下次摊铺前，对截面擦洗干净，并在截面上涂刷适量粘层沥青，并注意熨平板的高度为碾压留有适当的留量。碾压时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥