六章节_冶金过程动力学应用PPT课件.pptVIP

计算结果 Mn去除掉90%时所需时间（令：w[Mn]eq≈0）： Vst=27?103/7000 m3=3.87m3 * 6.4 固-液相反应动力学 炉渣对耐火材料的侵蚀、炼钢转炉中石灰的溶解、废钢和铁合金的溶解、钢液和合金的凝固、铜转炉中石英的溶解等。 * 固-液相反应的特点 形式：液-固相共存（溶解与沉积、凝固与熔化） 形态：界面是否变化？有无产物层？ 过程变化：传质、传热和传动量。 化学反应与传质 * 抗熔渣侵蚀实验装置 1-气体入口; 2-橡皮塞； 3-持样杆; 4-高温炉; 5-样棒； 6-熔渣； 7-热电偶; 8-耐火材料衬管； 9-坩埚; 10-气体出口 * 研究方法 动态实验：考虑强制对流。 * 对流传质条件 ci －固/液界面溶质浓度，mol·m-3； c?－在液体体相内溶质的浓度，mol·m-3； ?－有效边界层厚度； V－溶质的偏摩尔体积； D－溶质穿过界面的有效扩散系数。 * 列维奇(B.G.Levich)通过实验归纳出，旋转的圆盘上传质的边界层厚度: ?－角速度(rad·s-1)； ?－动黏度系数 。 * 圆盘到液体传质的物质流密度 : 列维奇采用厘米-克-秒制单位 一些耐火材料在熔渣中溶解实验说明，耐火材料 溶解速率与其样品转动的角速度的平方根成直线关 系，在温度一定、熔渣组成一定条件下，该直线斜 率为定值。 * 氧化镁在熔渣中的溶解动力学 CaO-FeO -SiO2-CaF2熔渣，各组元为23.5%、45.0%、23.5%和8.0%。 样棒为?6mm；铁坩埚?2.5×5cm。 1400℃下，试样浸入熔渣，达到预定时间后，将试样、熔渣及坩埚一起取出，放入水中淬冷。 横向切割试样，观察断面。 1-未反应层, 2-产物层, 3-熔渣 （浸入时间：1h） * 实验现象 溶解过程中，半径R逐渐减小，即半径变化?R逐渐增大；而固体产物层的厚度?x不断增大。 产物层是FeO和MgO形成单一的固溶体相(Mg1-xFexO)，Mg和Fe的浓度随到试棒表面的距离而变化。 * ?R、?x 等与时间的关系 Mg和Fe在固溶体中的分布 ?x=0.0019(t/s)1/2?0.012 /mm ?R=0.0024(t/s)1/2?0.012 /mm ?R、?x与时间的关系： * 熔渣中c/ci,e 与扩散距离的关系 c --被测点上MgO浓度， ci,e--固溶体和渣界面处 熔渣中局部平衡浓度。 * 求熔渣中MgO的扩散系数 当熔渣中MgO含量低，质量分数在0-3.5%时，可以认为MgO在渣中扩散系数为常数。 近似地将固溶体和熔渣的界面看成不动的，则MgO在渣中的扩散可以看作在一维的半无限体系中的扩散。 * 菲克第二定律的解 I.C.： t=0，xm， c = 0 B.C.: t0，x=m，c＝ci,e m -- 固溶体和熔渣界面的x值。 一维半无限体系扩散： * 误差函数 erf(-x)= - erf(x)，erf(0)=0, erf(?) =1 * 教科书 p.170中误差函数间的关系 * 对应关系 D * 例： 0.35 0.39 0.18 5.25x10-10m2/s (0.5h) 6.49x10-10m2/s (1h) 0.55 0.65 1.01 3.84x10-10m2/s (0.5h) 4.67x10-10m2/s (1h) * (?R-?x) 与时间的关系 反应初期，(?R-?x)随时间增大，固溶体在渣中的溶解比厚度增加快。 反应后期，(?R-?x)随时间而减小，表明固溶体在渣中的溶解比厚度增加要慢。 说明了MgO在渣中溶解过程是由生成固溶体及固溶体在渣中溶解的两个步骤混合控制。 * 改变反应的环境 改变渣成分，如CaF2含量等，可以得出熔渣组分对固液相反应的影响。 进行搅拌，可以考察渣中传质对固液相反应的影响。 改变温度，可以考察固溶体形成等对固液相反应的影响。 * 其它研究 威廉姆斯( P.Williams )等，研究白云石与硅酸铁熔体间在1300℃温度下的相互作用。 采用扫描电子显微境观察侵蚀后急冷的样品。 发现白云石和硅酸铁熔体反应形成Mg1-xFexO固溶体及铁橄榄石（2FeO?SiO2），在熔体和固溶体界面附近有球状的浮氏体(‘FeO’)及镁橄榄石－铁橄榄石的结合体。 认为白云石溶解过程包括两个控速步骤，一是MgO向熔体的传输，另一是Mg2+穿过镁橄榄石－铁橄榄石区域的扩散。 * 工业耐火材料的特殊性 耐火材料一般表面粗糙，气孔率较大，与熔渣作用时不存在规则的反应表面，熔体很容易穿透耐火材料中的气孔进入其内部。 反应生成的高