生产计划和排程.ppt

64 我什么时候下订单： 我下多少订单： 当碰到报警点的时候 经济批量最终会由于季节性系数进行修正 再订货点的计算: 报警点= (C + +C) (L + LL) = CL C △L + △C + △C △L 安全库存 C (物料消耗预测数量） L ( 物料补充的提前期） △L(订货至交货的时间预测偏差) △C(物料消耗预测的偏差) 再订货点的要点； 订货 安全库存 发货 存货控制的不同方法 在变化环境中的定期库存补充 库存水平 最高库存控制线 时间 T1 T2 T3 T4 D 订货 看 看 D 看 65 最高库存水平的计算： 最高库存控制线 = (C + +C) (T + L + +L) = CT + CL C △L + △CT △C L + C △L 安全库存 加上周期时间 C (物料消耗预测数量） L ( 物料补充的提前期） T ( 计划间隔周期） △L(订货至交货的时间预测偏差) △C(物料消耗预测的偏差) 某物料的采购周期为2周，到货期波动为+ 2 天，每周下一次采购计划；且该物料每周的平 均消耗量为100公斤，消耗波动为+ 10公斤，该 物料的报警库存和最高库存应该设置为多少？ 由一个计划控制中心按照产品生产工艺流程，通过预测计算物料的需求 量和各个生产阶段对应的生产前置期，确定原材料、零部件和产品的投入产 出计划，向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货指令。各个生产车间 和工序以及供应商，按计划安排进行生产，把加工完的零部件送到后续车间 和工序，并将实际完成情况反馈到计划部门；生产多少，就送出多少，通过 “送料制”，最终产品逐渐形成。计划信息流同向指导推动物流，这种方式称 为推进式管理模式（PUSH SYSTEM)。其典型的先进代表为MRP 66 仓 库 指 令 A 产 成 品 库 存 A 某在制品的生产提前期为5天，生产波动为 + 1天，每周下一次计划；且该物料每天的平均 消耗量为2700公斤，消耗波动为+ 700公斤， 该物料的报警库存和最高库存应该设置为多 少？ 生 产 计 划 全 生 产 过 程 投 入 产 出 顺 序 工 序 A 工 序 B 工 序 C 库 存 B 指 令 B 指 令 C 采 购 供 应 计 划 供 应 商 信 息 流 物 流 67 物料清单BOM 批量 渠道安排 实际可获得的产能 产量/废品因素 储备 时间 相关要素是否受控？ 客 户 供 应 商 O E M 采购，供应 生产计划 财务 D+????? 估计变化产生的 财务影响 D 对问题的确认 D+? 生产计划调整 的周期 D+?? 实际交付期限 的估计 D+??? 客户服务 确认被选择 的客户 D+???? 与供应商/OEM 协商延期出货的 相关内容 MRP / DRP /ERP的难题不是计划 而是计划调整或重置 68 产成品 生产指导计划 工序 A 工序 B 工序 C 供应商 最终产品产出顺序 看板 看板 看板 信息流 物流 从最终产品装配出发，由下游工序反向来启动上游的生产和运输。每个车间和工 序都是“顾客”，按当时的需要提出需求指令；前序车间和工序成为“供应商”，按 顾客的需求指令进行生产和供应，没有需求就不进行作业，实行“领料制”。需求 信息流逆向拉动物流，这种方式称为拉动式模式或牵引式模式（PULL SYSTEM)。 超市概念和看板使用 顾客 收银 顾客 货架 仓库 工 厂 备注 移动看板 生产看板 69 一车间 物料名称、物料代码、包装数量、消耗点 地址、用户（或下游工序）、供应商、生 产或取货指令、看板循环张数、看板卡号 （何物、何数、何处、何为；不定何时） l l l l l 仓库看板 工序间看板 批量轮番生产看板 供应商直送看板 供应链看板管理 看 板 看 板 生产看板运行原理演示 生产线（机台）看板积累（消耗）目示板 生产线（机台） 生产排序示板 设备 模具 上游材料 人员 输出产品 每列对应一种产品（零件），设置相关资源看板（输出产品、上游材料、设备、模（夹）具、等 70 9 71 APL STTI TG