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任务3.3 控制二冷强度、拉矫及脱锭 3.3.1根据拉速及断面控制冷却水量的大小 6.1.4.1 二次冷却在连铸操作中的作用 铸坯离开结晶器出口时，只有外壳凝固成固体。被凝固壳保围起来的钢液芯，在二次冷却区靠直接喷淋到铸坯表面的水雾逐步冷却凝固。二次冷却系统应该均匀控制铸坯表面和铸坯内部温度，使之不产生太大的温度波动。然而由于二次冷却的复杂性，喷出的水雾不可能十分均匀，水雾冲击区域和辊子接触区域传热条件也不同，以及钢液凝固潜热在结晶温度范围放出等原因，铸坯温度波动是难以避免的。好的二次冷却系统应能避免过大的或急剧的温度变化。 6.1.4.2 二次冷却水控制技术 为了达到好的二次冷却效果，除了喷嘴构造和布置，辊子间距等设备条件外，控制冷却水量、水压、水温等形成合适的冷却强度，是二冷操作的基本点。对于常用钢种和铸速不高的铸机，可以采用“按比例控制”的方法，即观察显示仪表的拉速或利用PLC使水量和拉速对应变化。但是铸速变化大、铸速高或钢种质量要求复杂时需要采用“计算机动态控制”方法。国际知名的连铸机供应商都开发了适应其铸机的二冷控制软件。我国在消化引进技术后也开发了二次冷却控制软件，以改善二冷强度的控制。 6.1.4.3 二次冷却与铸机产量和铸坯质量密切相关 在其他工艺条件不变时，二冷强度增加，拉速增大，则铸机生产率提高；同时，二次冷却对铸坯质量也有重要影响，与二次冷却有关的铸坯缺陷有以下4种： A 内部裂纹 在二冷区，如果各段之间的冷却不均匀，就会导致铸坯表面温度呈现周期性的回升。回温引起坯壳膨胀，当施加到凝固前沿的张应力超过钢的高温允许强度和临界应变时，铸坯表面和中心之间就会出现中间裂纹。而温度周期性变化会导致凝固壳发生反复相变，是铸坯皮下裂纹形成的原因。 B 表面裂纹 由于二冷不当，矫直时铸坯表面温度低于900℃，刚好位于“脆性区”，再有AIN、Nb(CN)等质点在晶界析出降低钢的延性，因此在矫直力作用下，就会在振痕波谷处出现表面横裂纹。 C 铸坯鼓肚 如二次冷却太弱，铸坯表面温度过高。钢的高温强度较低，在钢水静压力作用下，凝固壳就会发生蠕变而产生鼓肚。 D 铸坯菱变(脱方) 菱变起源于结晶器坯壳生长不均匀性。二冷区内铸坯4个面的非对称性冷却，造成某两个面比另外两个面冷却得更快。铸坯收缩时在冷面产生了沿对角线的张应力，会加重铸坯扭曲。菱变现象在方坯连铸中尤为明显。 因此，应从连铸机产量和铸坯质量这两方面综合考虑，以确定合理的二冷制度。 6.1.5 思考题 1.怎样做到拉速与冷却水量的匹配？ 2.怎样做到铸坯断面与冷却水量的匹配？ 3.3.2冷却水量在各段的分配 6.2.4.1 二次冷却水控制制度的制订 所有铸机根据所浇钢种、断面和拉速范围制订有分区、分内外弧的二次冷却水控制制度。 6.2.4.2 冷却强度 二次冷却区的冷却强度，一般用比水量来表示。比水量的定义是：所消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯重量的比值，单位为Kg(水)/kg(钢)或L(水)/Kg(钢)。比水量与铸机类型、断面尺寸、钢种等因素有关。比水量参数选择比较复杂，考虑因素较多。钢种与比水量大致关系可见表6-1。 表6-1 钢种与比水量关系 裂 纹 敏 感 性 按裂纹敏感性分类的钢种 比水量/L·kg-1 Ⅰ 低碳深冲薄板 0.8～1.1 Ⅱ 低、中碳结构钢 0.7～0.9 Ⅲ 船用中厚板 0.7～0.8 Ⅳ 管线、低合金且w[C]＞0.25％ 0.5～0.7 6.2.4.3 二冷的作用 在结晶器内仅凝固了20％左右钢液量，还有约80％钢液尚未凝固。从结晶器拉出来的铸坯凝固成一个薄的外壳，而中心仍然是高温钢液，边运行边凝固，结果形成一个很长的液相穴。为使铸坯继续凝固，从结晶器出口到拉矫机长度内设置一个喷水冷却区，使铸坯完全凝固，同时控制铸坯表面温度以避开高温脆性区安全进入拉矫机。 6.2.4.4 二次冷却的要求 将雾化的水直接喷射到高温铸坯的表面上，加速了热量的传递，使铸坯迅速凝固；铸坯表面纵向和横向温度的分布要尽可能均匀，防止温度突然变化；铸坯一边走，一边凝固，到达铸机最后一对夹辊之前应完全凝固。由于钢液静压力的作用。在二冷区必须防止铸坯鼓肚变形。 6.2.4.5 二次冷却方式 A 水喷雾冷却 所谓水喷雾冷却就是靠水的压力使其雾化的一种冷却方式。喷嘴根据喷出水雾的形状可分为实心圆锥形、空心圆锥形、矩形、扁平形等，如图6-1所示。方坯冷却一般采用实心圆锥形喷嘴，也有采用空心圆锥形喷嘴。板坯冷却采用矩形或扁平形喷嘴。 a 板坯二冷区喷水系统 根据喷嘴数量的排列区分可分为单喷嘴系统(如图6-2)和多喷嘴系统(如图6-3)。 单喷嘴系统是每个辊缝间隙内只设一个大角度扁平喷嘴(有时也设两个)，就把全部冷却