无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料研制.docVIP

无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料的研制　　天然气具有绿色环保、安全可靠、使用方便、经 济实惠等特点受到广大用户的青睐。我国拥有10 000 多千米天然气输气管线，天然气中含有H2S、CO2、油、 水、固体小颗粒等腐蚀因子，这些腐蚀因子不但会对 管内壁造成点腐蚀、电化学腐蚀、多相流体腐蚀，同 时也增加界面阻力，降低使用寿命和输气效率。为了 提高输气管内壁的防腐性能和输送效率，需要涂敷 防腐减阻涂料。目前使用的防腐减阻涂料多为溶剂 型涂料，其不但浪费能源，而且还会污染环境、伤害 人身健康，存在安全隐患。因此，无溶剂型、水性、粉 末等环保型涂料逐步代替溶剂型涂料已成趋势。 　　本研究以液态环氧树脂、稀释剂为基体树脂，以 腰果壳液改性酚醛胺为固化剂，以复合铁钛粉、磷酸锌、氧化铁红、聚四氟乙烯、沉淀硫酸钡、陶瓷微珠等 为填料，在多种功能助剂的配合下制备成无溶剂环 氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料。该涂料集 带锈带油、带湿涂装为一体，具有防腐、减阻、耐磨等 特性。 　　1 试验部分 　　1.1 原材料 　　成膜树脂：液态环氧树脂DER 351(双酚A/双酚 F=50/50，环氧当量169-181，DOW);固化剂：腰果壳 液改性酚醛胺NX2007(卡德莱);活性稀释剂：苯基缩 水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚(美东);非活性稀释剂 NX2020(卡德莱);颜填料：复合铁钛粉(无锡万达)、 磷酸锌、氧化铁红、沉淀硫酸钡(市售)、聚四氟乙烯 (大金)、陶瓷微珠(3M)等;助剂：分散剂、消泡剂、偶联 剂、流平剂、防沉剂、铁锈稳定剂、防锈渗透剂、表面 活性剂等(市售)。 　　1.2 参考配方 　　无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂 料参考配方见表1。 　　 　　1.3 制备方法 　　A组分：将环氧树脂、活性稀释剂、润湿分散剂、 消泡剂、偶联剂等按比例称重，加入分散罐中于300 r/ min下分散30 min，加入颜填料、铁锈稳定剂、防锈渗透剂，在800 r/min下分散60 min，再降低搅拌速度到 300 r/min加入表面活性剂、流平剂和防尘剂，搅拌90 min后用80目滤网过滤、包装。 　　B组分搅拌均匀、装桶。 　　1.4 涂膜试片的制备 　　试片基材的选择：以符合GB 912的普通低碳 钢为基材，尺寸为75.0 mm×50.0 mm×25.0 mm;以 符合GB 2520的马口铁为基材(测柔韧性)，尺寸为 100.0 mm×50.0 mm×0.2 mm;选用低碳钢底材按GB 9271—88进行前处理，置于柴油中浸泡5 d后取出，用 脱脂棉擦拭除去过多的油脂，使其表面留有一层薄 薄的油膜，作为带油涂装试片;再选用表面留有一层 氧化膜的低碳钢，用砂纸打磨平整，使表面明显保留 锈层，以作为带锈涂装试片。 　　涂装：根据GB 1727—92于25 ℃、湿度在60%左 右之下进行涂装，涂膜厚70～80 μm，在(25±2) ℃下 放置7 d后，测试其性能。 　　1.5 性能测试 　　按照相关标准对无溶剂环氧输油气管内低表面 处理防腐减阻涂料进行测试，其结果见表2。 　　2 结果与讨论 　　2.1 基料树脂的选择 输油气管内低表面处理防腐减阻涂料应该具有 以下特性：涂膜致密性好，防腐性能优良;耐压性良 好，涂装施工方便，耐温性能良好，附着力强，化学结 构稳定，耐磨性好，具有一定硬度，光滑阻力小[1]，同 时具有可带锈、带油、带湿涂刷特点。 　　环氧树脂的开环反应受水影响较小，环氧树脂 分子含有大量的极性基团，较容易置换掉被涂物表面 水分子，对各种底材附着力好，且固化物体积收缩率 低，仅2%左右。环氧树脂具有力学性能好、黏结强度 高、综合性能优异的特点，广泛应用于防腐蚀涂料领 域。制备无溶剂环氧防腐涂料时，必须选择低相对分 子质量、低黏度液态环氧树脂，如国产618或E51、壳牌 EPOIN828、陶氏DER331、南亚128等液态环氧树脂， 这些树脂制备的无溶剂环氧涂料一般黏度偏高、交联 密度偏低;DER351环氧树脂由50%双酚A与50%双酚 F构成，环氧当量为169～181，综合了双酚F型和双酚 A型环氧树脂的优点，且价格适中，适宜作无溶剂环 氧防腐涂料的基料树脂[2]。DER351环氧树脂黏度低， 固化收缩率低，较强的金属附着力，较好的耐化学品 性和耐油性，极强的耐碱性以及综合性能优异，相对 分子质量小，固化物交联密大，分子链中羟基含量较 少，耐水抗渗性较好，且施工使用期较长，各种性能较 好，适宜作无溶剂型环氧涂料的基料。 　　 　　2.2 固化剂的选择 　　无溶剂环氧耐磨防腐涂料的耐磨性能和防腐性 能，在很大程度上取决于固化剂的选择。脂肪族多元 胺、酚醛胺(如T31)与环氧树脂的反应太快，放热量 大、活化期短，形成的涂膜硬而脆