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羊毛混纺纱在棉纺设备上生产 　　【摘 要】在棉纺设备上对羊毛和涤纶的混纺进行了探索，并对羊毛和涤纶的纤维状态及混纺纱的内部结构进行了分析，发现棉纺设备生产毛混纺纱具有的优良特性，并总结了毛涤纱的混纺的工艺要点，为棉纺企业扩大品种种类，提高产品档次提供了参考。 　　【关键字】棉纺；混纺纱；羊毛；涤纶；工艺 　　在羊毛中加入化纤（尤其是聚酯）进行混纺，不仅可以改善产品外观、手感、挺括性等一些纯毛产品所达不到的性状。而且，由于羊毛长度不均匀，加入一些化纤后可以达到强力较好的纱线，并可增加花色品种。再有羊毛纤维较粗，加入化纤后使纱线断面中纤维根数增多，可以提高纺纱支数及条干均匀度。就羊毛而论，羊毛中的短纤维对提高可纺支数是有害的，但混入长度整齐、细度较细的化纤就可提高纺纱支数。从纺纱工艺流程来看，棉纺工艺流程要比毛纺工艺流程短，这样可降低生产费用，从而可以使产品物美价廉，增加品种满足市场需要。 　　在棉纺设备上纺制毛与化纤混纺纱会遇到一些具体问题，我们采用的解决方法及其体会如下： 　　一、原料的选配 　　我厂进来的原料是已经梳毛机加工的小卷装毛条，毛纤维的主体长度界于70～80mm之间，品质支数有64支和60支两种，两种支数分别为2187～1823和1823～1543公支。根据以上这些情况，在选配化纤原料时，应考虑到纤维性质对成纱结构的影响。众所周知，当两种纤维混纺时，细而长的纤维容易分布在纱条内层，而粗短纤维则容易外露。根据这个特点，可以适当选配所混纤维性状，以达到充分利用纤维性能的目的。我们选配的黑涤纶纤维名义长度为2.5D×65.2mm，即相当于3600公支，我们所用的毛纤维的平均支数为1823-1542公支，可见，毛比化纤约粗一倍，而且毛纤维长度分布很不整齐，这样在成纱结构上，化纤则较多的分布于纱的内层，起筋骨作用。而毛纤维则较多的分布于纱的外表，如弹性好，吸湿性强，保暖性好，不易沾污，光泽柔和。由于化纤所起的筋骨作用，可使毛涤织物比纯毛织物更加结实、挺括，这里所以采用有色涤纶主要是考虑到涤纶一般需要高温、高压下才能染色，而羊毛则在常温即可，???了避免麻烦化纤在纺前预先染色。 　　二、毛条的预处理 　　试纺中发现，毛条在通过并条牵伸时，易缠罗拉和皮辊，无论是纯毛条还是毛与化纤混并喂入都存在这种现象，这是因为羊毛表面有鳞片，在牵伸过程中纤维间由于鳞片摩擦产生静电，在传统毛纺中要加入一定量的油剂。在棉纺设备上加工羊毛时，油剂用量不宜过大，纤维回潮控制在15～16%，含油在1.5%左右，加入油剂力求均匀。实践证明，以条混较为合理。为了防止缠并条罗拉、皮辊，就需要把油剂加在并条之前。方法是在并条之前将毛条从小卷上退绕下来，在退绕的过程中用喷枪加油，根据需要我厂自行设计了退绕装置，最后将毛条盛放在带有网眼的盛条容器中，这样放在车间温度较高的地方以利于条子的适当散湿，以使上机时纤维回潮控制在16～17%。 　　三、并条的工艺与操作 　　1、前罗拉速度不宜过快。特别是头并的前罗拉转速应控制在700～800r/m，末并可适当高一些，一般在1000r/m左右。 　　2、条混分两步进行，即在头并混入一部分化纤，在二并按照要求的混纺比，再混入相应量的化纤。 　　3、头并牵伸倍数不宜过大，一般为8.0倍左右（指一根毛条与四根化纤条并合），二并牵伸可依头并配置，三并要考虑到不使四并牵伸负担过重的合理配置。 　　4、条混分两步进行，这样并条应配置四道，如混合合为一步进行，并条也可配置三道，这样才可保证混合均匀。 　　5、为了防止出硬头，当头并上采用三上四下牵伸形式时，可以将小罗拉拿下来，当采用三上三下压力棒牵伸形式时，可将压力棒拿下。 　　6、头并、二并喇叭口径大小应合适，为了防止堵喇叭口，可将喇叭口适当放大。 　　7、并条的隔距配置应做如下考虑：头并为了防止牵伸不开，可将隔距配置最大，二并也这样考虑，三并、四并的隔距配置为了保证质量，在能牵伸开而又不出硬头的条件下尽量小，并将压力棒放上，以避免由于毛纤维长度差异大，纤维变速点不稳定而带来条干差的弊病。 　　应注意的问题是： 　　1、头并要注意后拥条子。 　　2、牵伸要勤。上清洁器最好用海绵，并使其与皮辊保持良好接触，但从运转情况来看，用海绵则将牵伸区覆盖，飞花不易被吸收，如清洁不勤，积聚飞花易被带入毛条。 　　3、皮辊要采用合理的酸处理配方，以减少缠皮辊现象。我们队皮辊采用重酸处理，其配方为硫酸400cc，硝酸200cc，重络酸钾0.10cc，清水300cc，处理时间4～6分钟，温度为22～25℃，处理完后即用清水冲洗，在试纺过程中，我们也曾将皮辊采用上大漆处理，但效果不佳，采用重酸效果则稍好一些，但也非十分理想。 　　4、开车时注意不要使机后的条子跑偏，特