全自热非等压醇烷化净化新工艺生产运行小结.docVIP

全热自非等压醇烷化净化新工艺运行小结 山东阿斯德化工有限公司 李刚 尚秀兰 尹承俊 王成刚 山东阿斯德化工有限公司的全自热非等压醇烷化净化新工艺生产系统自2004年8月投入生产以来已运行多年。经过近几年运行目前实际生产能力已达到年产23万吨氨醇、30万吨尿素的生产能力。下面就我公司高压醇烷化净化新工艺运行情况作一小结。 1、改造情况 公司采用南京国昌化工科技有限公司的全自热非等压醇烷化净化新工艺，该工艺由中压醇化、高压醇化和高压烷化三套装置组成在8.0～16.0MPa压力下设置一套中压醇化装置，该装置在此压力下以产醇为主，在20～31.4MPa压力下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置，在此压力下以为主，高压醇化甲醇转化率大幅度提高（达到99%以上），出高压醇化系统气体中的CO+CO2达到200PPm以下，使原料气中的CO+CO2几乎全部转化为高附加值的甲醇产品中压醇化 现公司具有一套∮1000醇化系统、一套∮800烷化系统和一套∮1000烷化系统各一套，2006年1月∮1000烷化系统投入运行正常后，∮800烷化系统停止运行作为备用。正常运行时，开一套∮1000醇化系统和一套∮1000烷化系统，原料气量65350Nm3∕h，运行H8压缩机26.5机，增加甲醇产量约36吨∕天，合成氨产量为510吨∕天，不开循环机，不带电加热器，运行十分稳定。主要指标见表1 表1 醇烷化系统主要运行指标 参数名称 高压甲醇系统 高压甲烷化系统 系统压力∕MPa 27.5 27.3 内件阻力∕MPa 0.4 0.3 甲醇产量∕t∕h 1.5 0 入系统新鲜气量∕Nm3∕h 65350 62000 入系统气体CO+CO2含量 1.8－2.2％ （300－400）×10－6 出系统气体CO+CO2含量∕×10－6 300－400 5－10 出系统甲烷含量∕％ 1.5 1.5 内件热电温度∕℃ 245±5 265±5 5、醇烷化与铜洗工艺的比较 从近几年实际运行结果看，“全自热非等压醇烷化净化新工艺”中的高压醇烷化工艺与铜洗工艺相比具有以下优点： 5.1净化度高。高压醇化出口气、高压烷化塔出口气CO和CO2含量均较低。 5.2彻底解决了环保问题。该净化工艺是将压缩机送来的气体全部转化为甲醇和氨，完全甩掉了铜洗装置，彻底解决了公司甲酸铜氨络合溶液带来的环境污染，有效保护了环境。 5.3吨氨节省电解铜0.02kg、甲酸0.21 kg、自用氨5.0 kg、蒸汽0.25t、冷却水30 m3。 5.4实现系统的自热平衡。各反应器正常运行时不需要电加热器提供热量，不开循环机，没有冷量消耗，吨氨节电35.0kWh。 5.5、经济社会效益好。 5.5.1降低运行费用 经过测算吨氨节约运行费27.16元，以17×104t/a氨计，则节约运行费为170000×27.16=461.8万元/年 ? 5.5.2年增加甲醇的利润：36×330×（2150-1782）=437.18万元 5.5.3 社会效益 醇烷化工艺改善环境，防止了污染，杜绝了回收再生气中氨而产生的废氨水排放，按每小时4m3/h计，废氨水减排量31680m3/a，减排氨氮2.979t/a，解决了化肥企业长期以来的老大难问题，对提高企业形象具有很好的效果。“全自热非等压醇烷化”+CO2含量≤10 PPm。 6.2“全自热非等压醇烷化”工艺中，高压烷化系统可在合成氨系统内部实现自热平衡，其热源来自氨合成塔二出气氨合成二出气体温度、压力比较稳定，可以确保高压烷化塔温的稳定，从而确保高压烷化出口气体微量合格，保证生产稳定。正常生产时高压醇化和烷化系统均不需要开用循环机和电炉，CO+CO2含量为（300－400）×10－6，出烷化系统气体中CO+CO2含量≤10 ×10－6。 6.4在“全自热非等压醇烷化净化” 工艺中起净化作用的醇化装置放在高压，高压醇化将CO和CO2进行深度转化为便于利用的高附加值的甲醇，可以与产品甲醇一同出售，根据市场需求和生产条件的变化，能及时方便地调整变换和脱碳出口气体中的CO和CO2含量，达到灵活增减醇氨比和甲醇产量的要求，提高企业产品效益。经过“全自热非等压醇烷化净化” 工艺处理后的高压醇化出口CO+CO2含量小于00PPm，所以经过烷化系统后CH4含量仅增加00PPm以下，氨合成系统的放空量。 2008年4月10日