机加工质量管理.docx

机加工质量管理编号HJJG-ZL01共 7 页版次HJ/1编制审核批准目录一、作用与目的 二、责任人 三、具体内容 四、质量控制流程图 一、作用与目的1.在“质量控制”(Quality Control)这一短语中,“质量”一 词并不具有绝对意义上的“最好”的.质量是指“最适合于一定顾客的要求”.“控制”一词表示一种管理手段,包括四个步骤:a.制订质量标准;b.评价标准的执行情况;c.偏离标准时采了纠正措施;d.安排改善标准的计划.2.影响产品质量的因素可以划分为两大类:a.技术方面的,即机器、材料和工艺;b.人方面的,即操作者、班组长和公司的其他人员.在这两类因素中,人的因素重要得多.3.质量管理的基本原理适用于任何制造过程,由于企业行业、规模的不同,方法的使用上略有不同,但基本原理仍然是相同的.方法上的差别可概括为:在大量生产中,质量管理的重点在产品,在单件小批生产中,重点在控制工序.4.要有效地控制影响产品质量的因素,就必须在生产或检测过程的所有主要阶段加以控制.这些控制就叫质量管理工作(Jobof quality control),按其性质可分为四类:a.新设计控制;b.进厂材料控制;c.产品控制;d.专题研究.5.质量成本是衡量和优化全面质量管理活动的一种手段.在组织方面,全面质量管理是上层管理部门的工具,用来委派产品质量方面的职权和职责,以达到既可免除上层管理部门的琐事,又可保留上层管理部门确保质量成果令人满意的手段的目的.6.从人际关系的观点来看,质量管理组织包括两个方面:a.为有关的全体人员和部门提供产品的质量信息和沟通渠道;b.为有关的雇员和部门参与整个质量管理工作提供手段.二、责任人1.车间主任是车间质量管理的主要责任人. 2.班组长是生产班组质量管理的主要责任人. 3.检验员是执行车间质量管理制度的责任人. 4.操作工是每件产品的质量责任人. 三、具体内容1.产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作,操作者不得私自改变工艺参数、改变工装,若发现不合格情况应及时向组长汇报,由组长或连同技术人员尽快解决.对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单.2.在加工产品时,应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工,不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工,以避免不该发生的质量事故.3.加工过程中,如发现有缺陷,应及时向车间组长汇报,待缺陷解决后在进行加工,如不反映自作主张加工,所以责任由当事人承担.4.车间实行首件《三检》制度.每件产品的首件,必须在下机前由操作者自检并作好记录,方可下机.班长进行复检,一些尺寸需要三坐标检验时,要送到三坐标去,等待三坐标的检验结果.如合格才能继续加工;如不合格,检验员需要向车间主任和操作工反馈信息,经分析、调整后再进行加工、检验,直至合格.只有首件合格后,操作人才能批量生产.在有关模具、加工机台更换时,同样执行首件检验.5.在进行批量生产过程中,操作工要进行自检动作而不是麻木的加工下去,直到发现问题时,出现批量产品加工异常.在每天加工过程中对产品的关键尺寸要进行自检并作好记录,下班前交给当班组长,由组长交给车间主任,以备日后查找. 6.车间巡检人员要不定时的检验产品的尺寸、位置、形状等,发现不合格产品必须随时指出,纠正质量问题并作好记录,下班前交与车间主任.7.班长必须要加强巡检力度,并承担相关责任以及必要的监督义务.每班次必须保证巡检6次以上,对技能相对较弱的操作者增加巡检次数.8.实行“无故障交检”制度,树立质量第一观念.操作者对交检的零件,必须做到逐个自检,确定合格后才能交检.对于需要焊补部位要标示清楚,以方便质检人员查看.对于报废产品需要质检人员查看后,确认报废,才能放到指定的位置,由班长作好记录并上交车间主任.9.实行产品自检和互检制度,树立下道工序就是顾客的观念.对不接受检查、未经检查或自检不合格而故意转入下道工序的班组或个人,巡检员有权制止并汇报领导.查明责任,对造成经济损失的,安质量事故处理,实行经济处罚.10.工件在送下道工序前, 要去除毛刺、铝削、油污.11.工件在上下机、搬运过程中,必须要注意保护加工好的面,不能出现划伤、磕碰伤;也要注意硬物掉到产品上,特别是法兰面.12.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一.特别是千分尺、百分表、内径百分表、深度尺、塞规等精密量具,使用前必须经检验员校准才能使用. 13.操作者接到生产任务后,有检验上道工序零件是否合格的权利和义务,在确认上道工序零件合格、数量准确后,才能进行后续加工,否则责任自负.14.树立文明生产理念,加工者对加工的零件必须摆放整齐,确保无磕碰伤的隐患.对摆放不整齐的加工者,检验员要责成摆放整齐后给予检验.15.各班组对质检人员指出的问题应无条件服从,不得强词夺理.16.各班组每周召开一次质量分析