QP708生产过程控制程序.docVIP

1.0目的: 对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保各生产工序在受控状态下进行。 2.0范围: 适用于生产过程中各工序的控制。 3.0职责: 3.1生管部负责生产计划编制、生产任务的分解、发放、督查与协调。 3.2工程部负责工艺规程、作业指导书等工艺文件的编制；负责工装、夹具、模具的维护和保养。 3.3制造部负责生产计划实施，生产进度和品质控制；基础设施、动力系统、生产设备的维护和保养。 3.4品管部负责产品首件确认、巡回检验、工序检验和最终检验的实施，制程异常的处理。计量器具和检测设备的检定与管理。 4.0工作程序: 4.1工艺文件的编制和发放 4.1.1工程部根据产品图纸、技术协议、样件、各类标准及影响生产过程的各因素编制工艺文件，确保生产过程在受控状态下进行，保证产品达到图纸规定及顾客的要求。当过程更改时，应按《产品实现策划程序》进行。所有的工艺文件应及时发放至相关部门。 4.1.2制造部确保各工作岗位能及时得到有效的作业文件，并放置在作业现场醒目位置。 4.2过程状态的控制 按《检验和试验程序》的要求控制。 4.3生产环境的控制 4.3.1各生产车间根据制造部确定的场地平面布置图要求，实行定置管理，确保场地清洁，通道畅通，区域界限明确，标志明显。凡场地平面布置图中未标明的设施或物品应予以清除。 4.3.2各部门负责按5S管理的有关要求监督本部门的执行情况。 4.4生产计划 4.4.1生管部按《生产计划控制程序》的规定编制、下达生产计划与任务。 4.4.2制造部根据生产计划与任务，合理安排各车间进行均衡有序的生产。 4.5突发事件计划 除自然灾害外，当发生意外事件（如供应中断，人力资源不足，关键设备故障等）时，按《应急计划作业指导书》执行，以便合理地保护在紧急情况下向顾客的产品供应。 4.6特殊特性的控制 对那些因为过大的变差可能会影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合、功能、外观或后续制造质量的产品和过程特性按《产品实现策划程序》进行控制。 4.7工装设备控制 4.7.1生产设备按《设备控制程序》进行控制。 4.7.2生产工装按《工装模具管理控制程序》进行控制。 4.8生产过程控制 4.8.1根据作业指导书或工艺卡的规定进行生产。 4.8.2产品的首件检验，由巡回检验员按产品检验准则进行检测，结果填在的首/末件检验报告中。合格的首件挂在工作台旁边的首件栏内，作为评定样本。若不合格，则需查找原因并调整工艺参数或方法，直至稳定生产出合格产品。 4.8.3 各相关部门的生产工人及领导应对自身的产品和工序的质量负责，生产工人必须坚持自检，主管领导要特别关心首件产品的质量，对首件产品质量不合格负责，在检查到不合格的情况下必须对前阶段产品自检和返工、返修直到合格为止。 4.8.4生产过程中，作业人员必须严格按作业指导书和工艺卡的要求进行操作，并按要求做好过程与产品自检工作。 4.8.5品管部检验员进行巡回检验，如发现异常，则按《检验和试验控制程序》的有关规定执行。 4.8.6生产车间将生产/加工好的产品清点后填写待检品状态卡片送品管部检验并填写每日生产报表。 4.8.7待检品状态卡片由品管部保存备查，检验合格后的半成品或成品由品管部填写合格品状态卡片并入库（包括中转仓库）。不合格品按《不合格品控制程序》的有关规定执行。 4.8.8待加工半成品由生产车间从中转仓库领取，中转仓库填写待加工状态卡片随产品一同发放到生产车间。 4.8.9重复4.8.5、4.8.6、4.8.7条之规定，直至成品入库。 4.8.10 特殊过程控制 公司生产的特殊过程是冶炼、压铸、涂装。对这些过程应进行确认，证实它们的工程能力。这些确认的安排包括： 4.8. 10.1对冶炼、压铸、涂装操作人员应组织知识与技能培训，并进行资格认可，持证上岗。具体按《人力资源管理控制程序》的规定进行。 4.8. 10.2对所使用的设备（压铸机、冶炼生产线、涂装生产线等）、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养按《设备控制程序》的规定进行。 4.8. 10.3由工程部编制冶炼、压铸和涂装工艺卡与《作业指导书》。在生产准备阶段，由工程人员依工艺卡的规定设定最佳工艺参数并填写工艺参数设定表。工程部领班负责按工艺卡的规定的检查频率对工艺参数控制情况进行检查；并记录在工艺参数检查表上。品管部按产品图纸、检验准则或相关标准的规定进行检验与试验，具体按《检验和试验控制程序》的规定进行。 4.8. 10.4在生产过程中出现制程异常时，品管部人员立即填写《制程异常通知书》交制造部生产领班，由生产领班协调相关人员解决；如不能解决，应及时向车间主管或制造部经理汇报，必要时召集相关部门进行分析，采取措施，品管部负责实施结果的跟踪、验证。 如需对相应的工艺卡和作业指导书进行更改