打磨过程钢轨磨石界面热机耦合行为研究摩擦学报告.pptVIP

前期工作汇报 前期文献阅读： 1、钢轨打磨作业过程中磨削温度问题 2、钢轨打磨接触线模型研究 3、金刚石磨粒磨削sic的磨削力的研究 4、表面微观形貌的聚晶金刚石脆性去除机理研究 5、多颗磨粒随机分布的虚拟砂轮建模及磨削力预测 6、金刚石纤维砂轮的制备及磨削表面质量研究 7、ANSYS在砂轮磨削曲轴温度近似估算中的应用 8、车轮滑动时钢轨热弹塑性有限元分析 9、车轮滑动时钢轨热机耦合有限元分析 10、工程陶瓷超声磨削温度场的有限元分析及实验研究 11、函数型摩擦系数条件下轮轨滚动和滑动接触的热机耦合分析 12、基于有限元分析的高速切削温度场建模与仿真 13、金属材料超高速磨削温度场的有限元仿真 14、磨削加工过程建模的研究进展 15、纳米氧化锆陶瓷精密磨削温度场建模及有限元仿真 16、钛合金材料超高速磨削湿式温度场的有限元仿真 钢轨打磨作业过程中磨削温度问题 研究目的：钢轨打磨列车作业过程中会产生大量磨削热，热量堆积会导致作业区温度不断升高，从而影响打磨质量。 建立温度模型可以进行磨削温度预测，通过打磨功率与作业速度的配比实现磨削区温度的控制，以防止磨削灼伤的产生。 单打磨头模型建立方法 选取单独一个磨粒作为点热源进行砂轮热效应分析 多打磨头模型建立方法 将多个打磨头同时作业的过程等效为多组相对位置固定的线热源同时作用 仿真及结果 根据温度场积分函数进行仿真 钢轨打磨接触线模型研究 与普通端面磨削接触线对比 对比： 根据成熟理论得到端面磨削的接触线长度（传统接触线长度计算公式表明，普通端面磨的接触线长度仅与砂轮半径与工件宽度有关） 打磨砂轮与钢轨的接触不只与打磨砂轮和钢轨的几何因素有关，与钢轨打磨车的行驶参数和磨削参数也有关系（由于钢轨打磨过程失去了磨床基准，打磨砂轮与钢轨的接触在不断变化） 参数分析：对钢轨打磨车的运行速度，打磨砂轮转速，打磨砂轮的轴向进给深度，以及砂轮半径等不同因素进行分析。 结论：打磨车速和砂轮转速的比值达到某一定值时，可使该磨削环境下的接触线长度最小；杯形砂轮可以在打磨钢轨时保持磨粒的相对稳定磨削条件。 单颗金刚石磨粒磨削sic的磨削力的研究 与传统研究方法不同之处：传统研究都是磨粒与工件材料之间的相互作用;此研究单颗磨粒的角度对sic材料的去除机理研究与仿真。（此次研究主要研究不同锥度的单颗金刚石磨粒对单晶sic的磨削是引起的法向力与切向力规律） 实验方式： 实验结果：（１）在其他磨削条件不变的情况下，单颗磨粒的磨削力随着切深的增加而增大，随着磨削速度的增加而减小。 （２）磨粒顶锥角对单颗磨粒的磨削力有很大的影响。随着磨粒与工件接触角度的增大，磨削力也随之增大。 （３）对于同一种材料而言，磨粒不变，参数相同的情况下，磨削单晶sic的磨削力要大于磨削反应烧结sic陶瓷的磨削力。 （４）单颗磨粒磨削反应烧结sic的法向力与切向力之间的线性对应关系优于磨削单晶sic。 实验精度保证：每颗磨粒进行四道划痕，求出其平均值。 表面微观形貌的聚晶金刚石脆性去除机理研究 研究目的：弄清楚PCD 材料的去除机理，掌握各工艺参数对磨除率、刃磨质量的影响。 研究方法：观察经腐蚀后的PCD 磨削表面微观形貌，深入探讨了其脆性去除机理和产生条件。 实验方式：在刀具专用磨削实验台上进行两种pcd的磨削实验，然后经腐蚀后在电镜下观察。（磨削变量：pcd复合片，砂轮型号，转速，磨削液） 实验结果：湿磨初期(磨粒锋利)，砂轮粒度较大时为典型的脆性去除形貌，且PCD 材料的破碎基本上发生在金刚石晶粒内部，脱落的颗粒非常细小，称之为微细破碎。 干磨初期，金刚石砂轮磨粒较锋利时的PCD磨削表面形貌，裂纹在晶界产生以后会沿晶界或向晶粒内部扩展，并诱发金刚石的破碎和剥落，从而产生沿晶破碎。 干磨后期，金刚石砂轮磨粒较钝时的PCD磨削表面形貌，中间白色晶粒发生裂纹，其他晶粒并未产生同样的裂纹，称之为疲劳解理破碎。 实验结论：微细破碎在任何磨削条件下都会发生，在湿磨初期最为明显。 沿晶破碎通常在金刚石磨粒较锋利时发生， 在湿磨后期及干磨初期较明显。 疲劳解理破碎易在金刚石磨粒较钝时发生，干磨后期时较明显。 多颗磨粒随机分布的