延迟焦化装置缩短生焦周期问题及措施.doc

延迟焦化装置缩短生焦周期的 问题及措施 中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂140Mt/a延迟焦化装置，设计原料为胜利混合原油的减压渣油，采用一炉两塔工艺，设计循环比为0.25，焦炭塔直径为8800mm，生焦周期为24h。装置于2004年3月首次试车投产，并于2005年4月停工检修消缺，2006年3月加热炉进行了在线烧焦，现已连续运转22个月。 延迟焦化装置自投产以来，生产运行平稳，运行负荷为设计值的96%左右。但自2006年下半年起，炼油厂重油填库严重，制约了炼油厂原油的整体加工能力，影响了企业经济效益的提高，而提高延迟焦化装置的处理能力是解决重油库存增加的重要手段。随着延迟焦化装置处理量的提高，焦炭塔内焦高逐渐上升，特别是2006的10月份开始由于原料性质变差，原料残炭值过高，造成焦炭塔焦高超过设计值（23.5m），最高达26m。焦炭塔容积已成为装置加工劣质原料及提高装置处理能力的瓶颈，而采用缩短焦炭塔生焦周期的方式可提高焦炭塔容积利用率，在确保焦炭塔安全空高的前提下，提高装置的处理量。根据以上考虑，延迟焦化装置于2007年1月22日开始实施20h生焦周期。 1 准备工作 焦化富气压缩机设计最大流量为19.4dam3/h，但实际已达20.0 dam3/h以上，压缩机处于超负荷运转。为此，2007年1月19日在压缩机入口焦化富气管线实施带压打孔，接一管线至联合装置压缩机入口，利用联合装置压缩机的富余处理量来降低延迟焦化装置压缩机负荷。该措施于1月23日顺利投用，分流焦化富气2.5dam3/h左右，有效降低了压缩机负荷。 为改善装置的操作稳定性，及时解决了制约生产的部分设备问题。如：对焦炭塔顶油气管线弯头、装置回炼油泵入口过滤器、分馏塔塔底循环泵入口过滤器进行了清焦；对接触冷却塔顶空冷器及塔内的油质进行了处理；对部分加热炉燃烧器火嘴进行了处理。 由于生焦周期从24h改为20h后，会在夜间除焦，考虑到现场照明不足，无法安全、顺利除焦，车间提前联系相关单位在焦炭塔塔顶和塔底平台接好照明灯。 为使焦炭塔操作处于最佳工作时间，车间提前调整操作程序，使之达到了20h生焦周期的操作程序要求。 在生焦周期从24h改为20h后，焦炭塔的切换、冷焦、除焦、预热等时间均发生了变化，给生产管理带来较大的难度。为此，车间及时对岗位人员的配备进行了调整，并制定了新的管理方法。 与调运处做好协调工作，使之明确装置的除焦时间，做好焦场抓焦工作，避免由于工作配合不够而影响装置生产。 提前对装置设备特别是除焦设备的易损部件进行检查处理，尽量做好备用设备库存，防止设备不能满足大处理量生产需要的情况出现。 2 焦炭塔操作程序调整 为实施20h生焦周期，对焦炭塔的操作程序进行了调整，调整后各工序的操作时间见表达式。 表1 20h与24h生焦周期焦炭塔操作时间对比 项 目 24h生焦周期 20h生焦周期 小吹汽 1.5 1.0 大吹汽 2.0 1.5 冷焦、放水 9.0 8.0 除焦 4.0 3.0 试压、预热 7.5 6.5 缩短生焦周期后出现的问题及采取的措施 3.1 加热炉 3.1.1 问题 由于加热炉处理装置末期生产阶段，加热炉炉管存在不同程度的结焦，因此缩短生焦周期后操作难度特别大。改20h生焦周期后，由于装置处理量提高，加热炉负荷进一步增加，加热炉炉膛温度和炉管表面温度均出现大幅上升，加热炉炉膛温度由720℃上升至755℃，炉管表面温度普遍上升，有多处指示温度达到650℃，炉管表面温度的担任影响到了加热炉炉管的使用安全。 3.1.2 措施 （1）根据加热炉四路炉管的结焦程度，对四路进料量重新分配，将A，C路进料量由原来的53t/h提至58t/h，而结焦严重的B，D路进料量保持在53t/h。 （2）由于加热炉B，D路炉管结焦严重而造成炉管表面温度普遍过高，B，D路出口温度按指标下限490℃控制。 （3）在保证焦炭塔焦炭质量的前提下，加热炉总出口温度按下限控制。 （4）调整原料换热流程，提高原料进装置温度，原料入塔温度由280℃提至290℃。 （5）为降低加热炉负荷，分馏塔底温度由325℃提至335℃。 （6）加热炉注汽量由2.2t/h降至1.8t/h。 （7）控制加热炉炉管表面温度不大于650℃，防止炉管局部过热。 （8）及时清理火嘴，加强燃烧器火焰的调整，确保炉膛火焰燃烧均匀，努力做到短火焰、齐火苗、火嘴全部点燃。 （9）加热炉看火窗增加隔热板，减少热损失。 （10）控制炉膛烟气氧质量分数在2%、过剩空气系数不大于1.2。 3.2 焦炭塔 3.2.1 问题 实行20h生焦周期后，焦炭塔操作程序发生变化，各工序时间缩短，产生了设备安全隐患。例如，焦炭塔试压预热时间减少1h后，为保证焦炭塔在切换四通阀前达到设备要求的