金属材料认识习铸造工艺.pptVIP

?半固态成形的工业应用 金属半固态成形加工技术己在铝合金、铜合金、镁合金、钢、高温合金零件生产中投入了商业性生产，其中在铝合金零件加工方面进行了约15年的商业化生产，对变形铝合金与铸造铝合金全面适用，零件质量可轻到20g，大到15 kg，己为汽车、摩托车、家用电器、电子产品、通讯器材、航空航天器生产了大批零件，成为生产近成品尺寸零件最经济的工艺。日前，利用半固态铝合金触变成形工艺生产的主要汽车零件有：制动总泵体、连杆端头、油道、悬挂件、转向齿杆壳件等。 * 镁合金半固态成形技术近年来也得到了迅速发展，镁合金半固态触变注射成型法是一种集半固态浆料的制备、输送、成型为一体的一步成型法。 * 3.喷射成形技术 ?喷射成形技术的基本原理 ?喷射成形技术的特点 ?喷射成形技术的应用 * ?喷射成形技术的原理 图4 喷射成形原理示意图 喷射成形(Spray Form ing)技术，也称为喷射沉积(Spray Deposition)或喷射铸造(Spray casting)技术。金属喷射成形原理如图4所示，该技术包括金属熔化、雾化和沉积三个过程，即用高压惰性气体将融化后的金属液流雾化成细小液滴，并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行，在这些液滴尚未完全凝固之前，将其沉积到具有一定形状的接收体上，从而获得99%理论密度的金属实体。这样，通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式，便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征、整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的半成品坯件。 * （1）工艺简单生产周期短成本低 常规铸造工艺 粉末冶金工艺 喷射成形工艺 无缝钢管生产工序比较 熔炼 铸锭 加热 轧坯 打磨 退火 锻造 切头 切割 扒皮 穿孔 扩孔 挤压 切头 酸洗 冷拔 退火 17道工序 熔炼 雾化 筛分 包套 装套 封罐 固化 挤压 切头 去套 冷拔 退火 12道工序 熔炼 沉积 切头 扒皮 镗孔 冷拔 退火 7道工序 ?喷射成形技术的特点 * （2）具有快速凝固组织特征 喷射成形由于雾化的高冷速，使沉积坯组织具有快速凝固的组织特征。消除了坯件中合金成分的宏观偏析，没有一般铸锭中严重存在的枝晶偏析和粗大的一次相及共晶，抑制了显微偏析及偏析相的产生。晶粒为均匀细小的等轴晶，其晶粒大小一般在10~100μm之间。 （a)普通铸造ZA27合金微观组织 (b)喷射成形Zn-27Al-Cu合金挤压态微观组织 * Al-Cu-Mg(2024) 合金的力学性能 475 310 441 543 20.0 18.5 ?0.2, MPa ?b, MPa ?, % SF PM * ?0.2, MPa ?b, MPa ?, % Al-Zn-Mg-Cu(7075) 合金的力学性能 510 601 572 687 13.0 8.9 PM SF * (3)含氧量低 在雾化过程中，由于冷却速度非常快，致使金属材料的固溶度明显提高，原始颗粒与急冷边界基木消除。另外，雾化熔滴处于液态的时间极其短暂(0.3s)，且沉积是在惰性气氛中完成的，金属氧化程度很小。而且由于液体金属一次成形，避免了粉末冶金工艺中因储存、运输等工序带来的氧化，减轻了材料的受污染程度，材料的氧化程度很小。 * （4）材料致密度较高 金属喷射成形工艺过程中，深过冷金属雾化液滴高速撞击到接收体上沉积、凝固，沉积层之间良好地结合在一起，沉积成形后的密度可以达到理论密度的95%，如果工艺控制合理则可达到99%。可见喷射成形工艺仅存在轻微的疏松现象，经随后的冷加工或热加工很容易达到完全致密化。目前实际使用的致密化工艺有热等静压、热压、真空热压及热挤压。 （5）喷射沉积效率高 各种实用的雾化器喷嘴的生产率在25~200kg /min，用作涂层的成形速率可达50kg/min，单个产品重量可达600kg。 * （6）具有广泛的适用性 其研究与应用领域几乎覆盖了所有传统材料及新型金属材料。此外，在特定的雾化器设计和适当的雾化参数的配合下，改变沉积器的形状并调节沉积器的运动方式，就可以生产出不同形状的沉积坯，如盘、柱、板、环、管等形状。 * ? 喷射