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聚合溶剂油组成分析及对生产影响 　　摘 要：本文主要对聚合溶剂油的组成进行了分析，并和以前所使用的抽余油组分对比，讨论了聚合溶剂油使用后对生产的影响，事实说明目前的溶剂油组分少、纯度高、易于回收，对 　　节能降耗起到很大的作用。 　　关键词：组成分析 溶剂油 色谱图 节能降耗 　　中图分类号：TE 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）10（c）-0055-01 　　我厂生产的顺丁橡胶是通过溶液聚合实现的。溶液聚合是将单体溶解在适当的溶剂中，在催化剂的作用下进行聚合的一种方法。溶液聚合用于工业生产过程时，必须解决好溶剂选择、关键设备的制造及生产工艺优化等问题[1]。首先要选择适用的溶剂，要考虑单体及聚合物的溶解性及其生产产品的用途，其对催化剂分解、反应速率、聚合物活性链的链转移影响，还需要关注其是否容易与聚合物分离，是否有毒有污染，安全性能和价格，以及来源有无保障等。顺丁橡胶的聚合需要考虑溶剂对催化剂的溶解性、聚合速率、胶液粘度、橡胶相对分子质量及凝胶含量的影响。例如，用苯或甲苯作溶剂时，催化剂溶解性好，凝胶含量低，但胶液粘度大，毒性也大；用加氢汽油作溶剂时，催化剂溶解性差，凝胶含量高，易挂胶，但胶液粘度低，聚合速率快，无毒且价廉。 　　我厂的顺丁橡胶是以抽余油为溶剂，Ni-Al-B为催化剂的。这种工业化的生产在我国已经有三十多年了。抽余油大约由几十种从C5到C8的正构及异构烷烃组成，对比国外用苯、甲苯—— 庚烷做溶剂具有来源方便、价格低廉、低毒性等优点，但由于其馏程宽在溶剂回收过程中，杂质积累分布复杂，不易有效的分离，必须排放大量的溶剂，才能保证聚合的稳定进行。抽余油的沸程大都在65℃～90 ℃。此抽余油的回收分离相对比较容易，但对催化剂B组分和橡胶的溶解能力还尚存不足。随着石化的进一步发展，抽余油将面临紧缺的局面。为了在激烈的市场竞争中求生存、求发展，国内顺丁橡胶行业应进一步优化生产流程，降低溶剂消耗，提高用能效率，以进一步降低生产成本，赶超国际先进水平。 　　由于上述种种原因，顺丁车间用己烷替代抽余油作为生产顺丁橡胶的溶剂，在改善溶剂性能、节能降耗方面起到一定作用。本文对己烷替代抽余油后聚合油的组成进行分析，并进一步论述了聚合油此组成对聚合回收的影响。 　　1 实验部分 　　1.1 仪器和设备 　　（1）色谱仪。 　　备有氢火焰离子化检测器，能够将柱箱温度稳定控制在±0.5 ℃以内。 　　（2）记录系统。 　　积分仪或微处理机，能正确积分和计算。 　　（3）色谱柱。 　　本实验使用PONA柱。 　　1.2 色谱仪操作条件的设定 　　柱温：39℃；汽化室B：100℃；检测器B（FID）：200℃。 　　量程：10。 　　进样量：0.5～1.0μL。 　　N2（P）：KPa ；H2（P）：kPa；空气（P）：kPa。 　　1.3 样品测定 　　在规定分析条件下，用微量注射器取0.5～1.0μL溶剂油注入色谱仪中，记录其峰面积。操作中应注意取得的溶剂油中不应有气泡。 　　2 分析与讨论结果 　　2.1 聚合溶剂油替换前后组成对比 　　从己烷替换抽余油前聚合油的色谱图中可以得出聚合溶剂油中有20多种成分，且重组分比较多，有大量碳六以上烷烃。经过气质联用仪定性后，得出聚合溶剂油组成分为六部分，即（1）2，3-二甲基丁烷；（2）2-甲基戊烷；（3）3-甲基戊烷；（4）正己烷；（5）甲基环戊烷；（6）环己烷。由此可见，在局和溶剂油替换前后聚合溶剂油的组成发生了较大变化，从之前的20多种，变成了只有6种，且均为碳六烷烃。可见己烷替代溶剂油后的变化是明显的。 　　2.2 聚合溶剂油对生产的影响 　　己烷替代抽余油后对生产有了很大程度的影响，下面就这一影响做详细的探讨。 　　（1）对工艺的改善。 　　我厂装置为20世纪70年代设计的六塔分离精致溶剂油流程。其中T-462为回收油脱水塔；T-463—为溶剂油脱重塔；T-464为丁二烯回收塔；T-465为溶剂油脱轻塔；T-425为丁二烯脱水塔；T-426为丁二烯脱重塔。 　　与三塔流程相比，六塔流程要多出三个塔的能耗物耗，但三塔流程对溶剂自身的纯度要求较高，含杂量要低，添加正己烷试验正好满足这个要求，溶剂油中己烷含量的提高增加了溶剂纯度。由于现在所用聚合溶剂油中几乎没有重组分，大大减少了脱重塔底油的排放，有利于今后向三塔流程改造过渡。 　　（2）能耗对比。 　　①加己烷前后脱重塔成品油馏程比较。 　　加己烷前后初馏点的平均值分别是：63.488 ℃，62.464 ℃；加己烷前后干点的平均值分别是：81.536 ℃，78.357 ℃；加己烷前后的馏程范围差分别是：18.048 ℃，15.993 ℃。 　　初馏点