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浅谈化学吞吐冷采技术在临盘油田研究与应用 　　摘 要：针对临盘油田稠油油藏区块特性及原油物性，首先在室内进行了吞吐液性能研究，并对吞吐配方做了相关优化调整，优选化学添加剂，并形成系列配方体系，优化施工工艺，提高药剂的有效利用率，最终实现改善稠油油藏增油效果的目的。现场试验见到良好的措施效果，具有广阔的推广前景。关键词：化学吞吐、稠油、冷采 　　随着油田的不断开发，作为原油的主要接替资源，低品味油藏越来越受到石油开发者的重视。但稠油开采存在以下问题：一是原油粘度高，油层渗流阻力过大使得原油不能从油层流入井筒；二是井筒举升过程中，由于降压脱气和散热降温使原油粘度进一步增加，严重影响了稠油油藏的采油速度和采收率。因此有必要对稠油油藏特性进行分析，优化化学吞吐冷采工艺技术参数，最终提高稠油区块的开发水平。 　　1 化学吞吐冷采技术应用机理研究 　　化学吞吐技术，即向油层挤入大量的化学吞吐液，该吞吐液可将稠油乳化成低粘度的水包油型乳状液，降低油水界面张力和毛细管阻力，激发深部稠油的流动，还可改善油层岩石表面的润湿性，预防和解除近井地带由于重质有机物沉积造成的堵塞，从而提高油井产量和泵效，同时利用化学吞吐剂对油层岩石表面的吸附和润湿作用，延长化学吞吐降粘的有效期。 　　2 室内试验研究 　　2.1 吞吐液配方的优化 　　2.1.1 温度对驱油效果的影响 　　按稠油和河砂以1：4的比例配制得到模拟油砂，向该油砂中加入0.5%的驱油剂，分别放到50℃、60℃、70℃、80℃、90℃和100℃烘箱中，24h后，分离上层原油干燥后称重，计算驱油率。 　　图1 不同温度度下驱油剂的驱油率 　　室温（约30℃）放置时，驱油剂不具有驱油能力。温度提高至50℃时，驱油率依然较低，仅有4.50%，随着反应温度的进一步升高，驱油率逐渐升高，70℃下达到最高值，为59.25%。这是由于随着温度的升高，稠油的粘度的降低，洗脱更加容易。随着反应温度的进一步升高，驱油率又逐渐降低，100℃时的驱油率为22.25%。这是由于表活剂含有非离子表面活性剂，随着温度的升高，表活性活性下降，导致驱油率下降。 　　2.1.2浓度对驱油效果的影响分析 　　向油砂中加入 50 ml 驱油剂水溶液，盐度为30000 mg/L，驱油剂浓度分别为0.1%、0.3%、0.5%、0.7%和1%。然后将其放入60℃烘箱中，24h 后分离上层油干燥称重，观察驱油率。 　　具体结果如图 2 所示。 　　综合来看，反应时间为24h 时，60～90℃是合适的温度范围。 　　2.1.3 矿化度对驱油效果的影响 　　将浓度1%的驱油剂 水溶液50ml，加入到油砂中，矿化度分别为5000、10000、30000、50000 和100000mg/L，均由氯化钙、氯化镁和氯化钠混合配制，三者比例保持1：1：28，放入60℃烘箱中，24h 后取出分离上层油干燥称重，并计算驱油率。 　　图3 不同矿化度下驱油剂的驱油率 　　由图 3可以看出，随着矿化度的提高，驱油率先上升后下降，但在5000～50000 mg/L 范围内，趋势平缓。当矿化度提高至100000mg/L 时，驱油率急剧下降，降至5%左右。实际应用中，矿化度不宜超过50000mg/L。 　　2.1.4 反应时间对驱油效果的影响 　　向每份油砂中加入浓度为 0.5%的驱油剂各50ml，盐度为30000mg/L，然后放入60℃烘箱中，初次放置时间分别为24h、48h、72h和96h。然后分离上层油干燥称重，计算驱油率。分离上层油后，将样品重新放入60℃烘箱中，24h 后继续分离上层油干燥称重，计算驱油率。 　　从图4可以看出，反应时间24h 时，驱油率较低，为30.13%。随着反应时间的延长，驱油率逐渐升高，反应时间为96h 时，提高至73.50%，继续放置时，驱油率还会进一步升高。最终反应时间为120h 时，驱油率均可达到70%。综合来看，反应时间96h 是合适的，此时可以获得高于70%的驱油率。 　　3 吞吐液性能研究 　　3.1 驱油剂重复驱油能力实验 　　向油砂中加入50ml 浓度1%的驱油剂，盐度为30000mg/L，放入60℃烘箱中，24h 后分离上层油干燥称重，计算驱油率。然后将其中驱油剂 水溶液倒入新鲜油砂中，重复上述实验，计算驱油率。 　　从图5 可以看出，随着持续次数的增加，驱油率整体呈现下降趋势。除却第一次下降幅度较大，随后四次下降趋势趋于平缓，由此可见，洗油剂的持久性良好。当然，由于洗油剂在沙子上的吸附和转移过程中的损失，导致洗油能力逐渐丧失，因此要在使用过程中定期进行补充。 　　3.2 驱油剂乳化能力实验 　　称取 80g 临盘稠油样品于烧杯中，然后向其中加入40ml 浓度1%