1m×1m微粉砖在烧成过程中“掉角”缺陷解决实例.docVIP

1m×1m微粉砖在烧成过程中“掉角”缺陷解决实例 　　摘 要：本文主要阐述了“掉角”缺陷的原因及解决方法。实践证明，由于1000mm×1000mm规格的砖坯本身较厚，入窑后占窑内空间也要宽，气流的流动性比800mm×800mm规格的砖要难，入窑温度相应较低，无形中延长了砖坯受热排水的时间，氧化时间相应延长。技术人员应尽可能提高窑头入口温度，此外，排烟管路的各支闸的开度由大到小逐一往后开启。同时，对窑前段的辊棒口石棉、事故处理口石棉、挡火板位的石棉再次进行强化补塞，减少外界漏冷风进入窑内，以解决“掉角”缺陷。 　　关键词：“掉角”；角裂；光滑状；热震稳定性；升温梯度 　　1 引言 　　在陶瓷墙地砖行业中，“掉角”问题众所周知。“掉角”看似不应该出现，却又时常难以杜绝，这也就成了行业中棘手的问题之一。“掉角”缺陷，不仅会在抛光砖、仿古砖、外墙砖、瓷片、腰线花片的生产过程中出现，也会在相应的销售环节中出现。在生产过程中出现的“掉角”，通常是指生产环节中的砖坯，在没有外力碰撞的情况下，砖坯角部一小块“自然”掉落的现象。而在销售环节中出现的“掉角”，表现为在拆开包装箱时，原本分级时完好的砖坯，出现了“掉角”现象，“掉角”残渣就在包装箱内。由此看来，在生产过程中出现的“掉角”缺陷，因其隐性因素较多，目前，很多技术人员仍然为之所困扰。 　　笔者接受过陶瓷厂家销售团队反馈的“掉角”缺陷的咨询，分析得出两种销售环节的“掉角”，一种是砖坯在包装时本身因存在角部变形超标、或装车搬运过程中碰撞、或码放高度超标，以及因砖坯的抗折强度不达标所造成的包装箱内“掉角”。这类“掉角”角部无裂纹、脆断，断面不光滑，属于明显的后期机械折断缺角。属于这类“掉角”原因的，厂家只要强化管理，往往容易控制。另一种“掉角”，就是包装箱内掉落的“小角”呈腊质光泽、光滑状、略带圆弧形状的“掉角”，而且还有一些规律。这类“掉角”，需要回到生产环节中去控制解决，因为它是生产过程中控制不当所造成的。本文重点从生产过程中，尤其是在窑炉烧成环节上，举例剖析其“掉角”缺陷的解决方法。 　　2 “掉角”缺陷的原因及解决方法 　　广东佛山产区的某一知名陶瓷企业，旗下抛光砖生产基地有一条230m的烧成窑，4台压机供双层干燥窑，每2台压机供应一层干燥窑。在生产800mm×800mm规格微粉系列产品时，所生产出的产品质量符合标准。当转1000mm×1000mm规格的微粉系列产品时，虽然窑炉转产设备运行正常，但当产品连续生产10min中后，在窑尾发现其砖坯上出现大量的前边掉圆角的现象。同时，“掉角”出现在被动边位的多于主动边的三分之二，左右两个角也时有出现，且4台压机都有此现象。细看圆角断截面的中心位置有“横”向或“竖”向的1～2mm的粗糙点，像是隐形裂纹，圆角位置厚度与同一砖坯的厚度相差不大。该窑炉的烧成温度一直是采用自动控制，急冷也是采用自动控制。起初，窑炉车间技术人员根据“掉角”的形状断定是急冷和缓冷段的温度制度应该与生产800mm×800mm规格的瓷砖有所不同，所以一直调节急冷段和缓冷段。但实践证明，此方法未能解决“掉角”问题。 　　笔者应邀参与技术改造攻关，组织分工、分步处理。根据对五个小组的责任人在工作上的布置，要求各组分别针对性地完善好各自的工作，其分工详情如下： 　　A组——收集窑尾“掉角”形状，以及不同时间段的数量； 　　B组——窑炉保养上存在的隐患排查； 　　C组——干燥窑尾处进行排查； 　　D组——窑炉烧成制度调节。 　　调查结果如下： 　　（1） A组在查看窑尾“掉角”砖时发现，“掉角”呈圆弧状，圆角缺陷的断截面有1～2mm的粗糙点，像是隐形裂纹。圆角位置厚度与同一砖坯的厚度相差不大，无偏厚现象。该窑炉烧成控制组的温度一直是采用自动控制，急冷同样是采用自动控制。 　　（2） B组经询问得知，在生产时，急冷后的第三节位置处曾经出现过一次堵窑，由于当时急于生产，而未对窑内的烂砖和烂棒进行清理，堆积的位置较高形成一道挡火墙。经检查确有此状况存在，安排人员进行清理后，检查此段温度变化不大，正常出砖掉圆角现象并没有得到解决。考虑到“掉角”被动边多，主动边少，而且被动边的温度相应要比主动边低，由于考虑到外界的温差，所以又安排人员对急冷、缓冷及终冷段的辊棒处的石棉、被动边棒中心位置的石棉，以及窑顶各抽斗闸板位置的石棉重新加补密封，以减少因外界因素而引起的温差。但结果表明，此缺陷仍未得到缓解。 　　（3） C组在干燥窑尾用煤油查看“掉角”对应处的生坯，看是否有裂纹，认真查看未发现有裂纹。于是，C组在釉线将砖坯调90°以排查是否是窑炉造成，结果入窑烧出来仍是出窑方向前边掉圆角，基本排除压机成形过程中的隐裂问题，以及干燥过程中存在边角隐患现象。由此可以断定，掉圆角