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影响数控铣床加工精度故障分析及处理 　　摘要：生产中经常会遇到数控铣床加工精度异常的故障，此类故障隐蔽性强，诊断难度大。本文针对数控铣床加工中常见的加工精度异常故障进行分析及提出解决办法。 　　关键词：数控铣床 加工精度异常 故障诊断 　　一、前言 　　随着我国经济的飞速发展，数控机床作为新一代工作母机，在机械制造中已得到广泛的应用，精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高，对数控机床的精度也提出了更高的要求。但在日常生产中常常会遇到数控机床加工精度异常的故障，影响产品的尺寸精度、光洁度和形位公差，由于故障隐蔽性强，诊断难度比较大，尤其对精密零件的加工生产造成了致命性的影响。 　　二、形成这类故障的原因主要有四个方面 　　1.系统参数发生变化或改动； 　　2.机床位置环异常； 　　3.电机运行状态异常，即电气及控制部分异常； ???　4.机械故障，如丝杠，轴承，联轴器等部件。另外加工程序的编制，刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。 　　三、针对以上常见的故障，下面根据案例一一进行分析及研究 　　1.系统参数发生变化或改动导致加工精度异常 　　一台数控立式铣床，配置FANUC 0i-MC数控系统。在加工批零件时，发现当班加工出来的零件均比要求尺寸小（X轴方向超差-0.03，Y轴方向超差-0.05），而该班之前的零件尺寸均在公差范围内。检查程序、刀具均正常，检查各轴反向间隙，发现X轴间隙刚好为0.03MM，Y轴间隙为0.05MM。进一步了解情况得知，原来前一天技术人员进行常规设备维护时，误将反向间隙参数号1851的单位μm当成了10μm，结果将X轴间隙30μm设成了3μm，Y轴间隙50μm设成了5μm，导致误差的出现。 　　系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。 　　2.机械故障导致的加工精度异常 　　案例一：一台GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC数控系统。一次在铣削模具过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少0.3mm的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。 　　（1）检查机床正运行的加工程序段，特别是加工深度设定、刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的调用等，检查后并无异常。 　　（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音并无异常。 　　（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。但在反向运动时，发现明显间隙。将手轮设成1×10挡位，配合百分表反复测量得到Z轴的反向间隙为0.25MM，修改系统1851号参数进行Z轴反向间隙补偿，再用百分表测量Z轴反向间隙，间隙消除，故障初步排除。 　　（4）进行试加工验证。再加工后发现，Z轴误差依然存在，误差值约为0.2MM，由此判断Z轴连结机构存在机械故障。 　　（5）检查Z轴连结机构。经检查发现Z轴丝杆的紧固螺母有松动迹像，造成Z轴丝杆轴向窜动，以致误差的出现。调紧螺母，注意松紧程度，过松会有反向间隙，过紧会使丝杆受力过大，造成振动。再次修改系统1851号参数进行Z轴反向间隙补偿，以致间隙消除。试加工后，故障排除。 　　案例二：一台GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC数控系统。在加工一长方形模坯时，发现Y轴方向宽度的精度异常，实测尺寸比要求小0.2-0.3MM，而且右端的实测值要比左端的小，但X轴方向的长度精度正常。分析步骤如下： 　　（1）首先检查零件的CAD造型及加工程序，均无发现错误。 　　（2）用百分表检查Y轴精度，发现Y轴定位精度良好。由可知误差是在有载荷的情况下才出现的。分析可知，故障原因有二：一是Z轴导轨线条松，二是X导轨线条松。根据零件实测值右端比左端小的特点初步认定故障是由X导轨右边的线条松动造成的。 　　（3）拆缷X轴右边防护罩，观察X导轨右边的线条，发现果然有松动的迹像。 　　（4）调紧导轨线条后试加工，精度正常，故障排