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浅谈VCM转化工段设备布置及管道设计 　　摘要本文就VCM转化框架设备布置和管道设计中应该注意的一些地方进行了概括总结。 　　关键词氯乙烯 转化器设备布置管道布置 　　中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　 　　一.概述 　　VCM转化工序是电石法PVC树脂生产工艺中的关键环节。本文将结合昊华宇航老系统烧碱和聚氯乙烯搬迁改造项目设计，从整个工艺流程、设备布置和管道布置方面，对VCM转化工段的整个设计过程，应遵循的基本原则及需要注意的一些问题进行说明总结。 　　二.流程简介及循环热水温度对合成反应的影响 　　2.1VCM转化的流程简介 　　乙炔工段送来的精制乙炔气(纯度≥98.5%)经乙炔阻火器后，与氯化氢工段送来的氯化氢(纯度≥93%,不含游离氯)在混合器以一定比例(1:1.05)混合后进入一级石墨冷却器，用-35℃冷冻盐水冷却至(2±4)℃,再经二级石墨冷却器用-35℃冷冻盐水冷却至(-14±2)℃左右，在这两级石墨设备内除去大部分冷凝液滴后依次进入一级酸雾过滤器、二级酸雾过滤器，由氟硅油玻璃棉过滤捕集除去少量粒径很小的酸雾，排出40%的盐酸送氯化氢脱吸或作为副产品包装销售。得到含水分≤0.06%的混合气进入石墨预热器预热至70~80℃温度送入串联的两段装有氯化高汞触媒的转化器，可分别由数台并联操作，反应生成粗氯乙烯，第一段转化器出口气体中尚有20%~30%的乙炔未转化，再进入第二段转化器继续反应，使其出口处的乙炔含量控制在3%以下。第二段转化器装填的是活性高的新型催化剂，第一段转化器装填是活性较低的由第二段更换下来的旧催化剂。合成反应热通过转化器列管间的循环热水移走。粗氯乙烯经过装有活性碳填料的脱汞器吸附除去大部分汞后，进入粗氯乙烯冷却器冷却至＜30℃，进入一级水洗组合塔，用二级水洗填料塔的稀酸及解吸后的稀酸吸收混合气中的大部分氯化氢气体，制得氯化氢含量为28%~30%的盐酸送氯化氢脱吸或做为副产品包装销售；经过吸收后的粗氯乙烯气体进入二级填料水洗塔二次清洗，水洗后含有极微量的氯化氢酸雾、二氧化碳及惰性气体，进入碱洗塔用8%~20%的NaOH溶液洗涤，净化后的气体送入压缩工序。生产间的波动由氯乙???气柜来实现缓冲。 　　2.2循环热水温度对合成反应的影响 　　在此工艺中循环热水温度对合成反应有着十分重要的影响。在100~180℃温度下反应生成氯乙烯反应方程式如下：C2H2+HCL→C2H3Cl+124.8kj/mol。从合成反应的热力学平衡常数和动力学常数可以看出，提高反应温度有利于加快合成反应速度，获得较高的转化率。但温度过高易使触媒吸附的氯化汞升华而随气流带走，降低触媒使用寿命。另外，在较高的温度下，触媒在乙炔气流中，高沸物含量明显上升，不仅增加消耗而且影响安全生产。经验证明，最适宜的合成反应温度应控制在130~160℃。因此恒定的循环热水温度对合成反应非常重要。因此此工段工艺采用热水自然循环系统有效的移走VCM合成反应放出的大量的热量，其原理是热水进入到转化器内吸收反应热后，由于部分汽化，形成带压的汽水混合物，进入到汽水分离管减压释放，并带走大量的热，使热水降温到一定程度后返回转化器内循环使用。系统的补水和溢流统一设置，其中补水通过液位联锁自动控制。该自然循环系统不但提高了单台转化器的生产能力，也解决了转化器超温的问题，稳定了生产，同时也减少了由于高温引起的催化剂的升华而造成的催化剂损失，而且减少热水泵的数量和纯水的补充量，从而降低了电耗和纯水的消耗，实现了多台转化器统一控制以及补水的自动化控制，节约了投资，简化了操作。 　　三.设备布置 　　VCM转化的设备布置遵循化工工程设备布置的一般原则，各主要设备均顺流程布置。VCM转化工段设备布置分为四部分，第一部分是混合气脱水部分，第二部分是氯乙烯合成部分，第三部分是粗氯乙烯净化部分。 　　3.1混合气脱水部分设备布置 　　混合气脱水部分是利用氯化氢吸湿性质，预先吸收乙炔气中的绝大部分水，生成40%左右的盐酸，降低混合气中的水分；利用冷冻方法混合脱水，是利用盐酸冰点低，盐酸上水蒸气分压低的原理，将混合气体冷冻脱酸，以降低混合气体中水蒸气分压来降低气相中水含量，达到进一步降低混合气中的水分至所必需的工艺指标。装置包括换热器、氯化氢酸雾过滤器、氯化氢除雾器、乙炔阻火器、混合器、一、二级酸雾过滤器、盐酸贮罐等设备，此部分布置要点在于氯化氢酸雾过滤器、氯化氢除雾器、混合器、一、二级酸雾过滤器、换热器等设备的放酸口一定要高于盐酸贮罐进酸口高度，具体要求在于设备放酸管线上的视镜中心标高至少与盐酸贮罐进酸口标高一致。另外需要考虑氯化氢气及乙炔气总管上的限流孔板前后直管段要求确定设备布置。 　　3.2氯乙烯合成部分设备布置