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浅谈化工机械事故控制与分析 　　摘要：随着经济社会的不断发展与进步，化工机械设施在社会生产中的应用越来越普遍，化工设备的应用也极大的促进了生产发展与人们生活水平的提高。另一方面，化工机械的广泛使用也引起了一系列的机械事故，安全生产，控制事故，成为化工行业企业生产追求的重要目标。本文针对当前化工企业长产生的化工机械事故进行了分析，并提出解决方案，以期对业内人士能有所启发。 　　关键词：化工　机械事故　控制与分析 　　随着人们安全生产意识的提高，越来越多的企业也开始强调安全生产的重要性。与其他安全事故不同，由于化工机械所加工的化工物质多具有强烈的腐蚀性，因此，化工机械事故一旦发生，不但会造成直接的人员伤亡和经济损失，还会对环境造成不可估量的影响。相关从业者只有不断的提高自身的专业素质，加强对危险因素的排查，针对出现的问题及时采取合适的措施，才能保证生产的顺利进行。 　　一、化工机械事故发生的原因 　　1.化工机械本身因素 　　很多化工机械事故都是由化工机械本身质量不合格所引起的，很多化工机械设计不科学，其结构不符合安全生产的要求如制作设备所选用的材料不当，设备的外观设计不科学，操作程序不规范，设计精度不够精确，无功能部件较多等。还有的化工机械的制造与安装不合理，如热处理的硬度与强度不够，零件漏装甚至错装机械内部遗留有零件和工具。还有的化工机械工作环境不安全，通风状况差，工作场地内潮湿，温度过高，空间狭小，各种催化剂、物料、抑制剂的摆放与分组管理不规范。还有更多的设备缺乏维护，导致设备在有问题的情况持续作业，由于化工产品腐蚀性较强，部分化学机械运行周期长，一旦开工就很难中断，强行中断甚至会导致更大的损失，种种情况都导致设备维护难度大。以上化工机械存在的问题都为化工机械事故的发生埋下了隐患。 　　2.操作人员的不规范操作 　　我国化工企业众多，有相当一部分化工企业还是小作坊作业的方式，这些企业的规章制度不健全，落实不到位，操作人员的安全意识淡薄，生产管理十分松懈，极易导致化工机械事故的发生???还有的操作人员未经过专业培训就上岗操作，业务水平低，缺乏安全生产意识和自我保护能力，操作机械时注意力不集中，无视相关操作程序的规定。还有很大一部分操作者不佩戴防护用品，由于化工物品腐蚀性较强，其防护用具也都大多十分笨重，很多护具穿戴后会十分闷热，造成很多操作人员对护具十分反感，操作时不佩戴相关护具，平时也不注意对护具的维护与保养，降低了护具的防护能力。 　　二、化工机械事故的控制措施 　　由上文的分析可知，化工机械事故的产生主要是由化工机械本身的问题与操作人员的违规操作引起的，因此，其控制措施也要根据这两点来制定。 　　1.加强对设备的控制与管理 　　对于化工机械的管理与控制，要从机械的设计制造开始着手。对于化工机械的制造人员来说，在机械设计时，就应明确其使用时间和设备的运行时所处的环境，并针对预期情况加强设备的刚度与强度，保证设备的稳定性。严格依据设计图纸的要求来生产和安装设备，保证设备在设计要求所规定的负荷与工作时间内的安全要求。在设计化学设备时，还应注意选用合适的材料，尽量避免使用化学性质活泼或易老化的材料，以及对人体有危害的材料。充分考虑设备的工作时间和使用规范，此外，所选用的材料还应具有一定的延展性，降低设备对温度的反应。设计时，还应充分考虑其安全性，当操作人员进入有危险的额区域式，可以通过设备的安全控制系统进行提示或自动化规范操作，设备出现不稳定的运行时，也要具有自动切断电源或降低危险的功能。 　　其次，还要加强对设备安装和运行的控制，定期对化工机械进行安全监测，排除安全隐患。安装设备时，严格按照相关要求与规范来安装设备，保证安装程序的规范性与科学性。如在安装大型罐时，零件要符合同轴度要求，调整好齿轮口的契合度。在设备的使用中，还应加强对设备的维修与保护，及时排除设备存在的问题。此外，应严厉杜绝化工机械带病运行的发生，做到及时发现问题，及时排除问题，最大限度的减少故障的发生，缩短故障引起的停工时间，延长化工机械的使用寿命。同时，还应保证设备处在一个良好的工作环境之中，保持设备工作环境的整洁，对现场的材料分类归置，大型化工机械应放置于特制的天台上，保证通风条件的良好，确保工作人员的安全。 　　2.规范操作人员的操作行为 　　首先，应提高操作人员的专业素质，保证每一个操作人员在经过严格的培训之后才可以上岗，对在职的操作人员应进行定期的设备操作与维护培训。设备操作人员也要自觉地维护自身安全，在操作时严格按照相关操作流程与规范的规定，佩戴好相应的防护用具。其次，要加强企业领导的安全意识，健全安全管理机制，建立完善的规章制度与操作流程，做好职工安全教育和技能培训，同时化工机械所属单位的领导也应定期进行监督和检查