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浅谈教学训练中车削螺纹时产生废品常见原因及解决方法 　　摘 要：在金工实训车工教学过程中，车削螺纹是车削加工中较为复杂的加工内容之一。在车削螺纹训练时产生废品的原因比较复杂，既有车床的原因，也有螺纹车刀、操作员等原因，造成车削螺纹时的常见原因有：牙型不准、乱扣、螺距（或导程）不正确、扎刀和顶弯工件、螺纹表面不光洁等，在思考解决产生废品的原因时要视情况分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，针对产生废品的原因采取相应的解决方法。 　　关键词：牙型不准；乱扣；螺距（或导程）不正确；扎刀和顶弯工件；螺纹表面不光洁 　　中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）02-0122-02 　　螺纹零件在日常生活中应用非常广泛，形状多种多样，常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。加工螺纹的方法有很多，目前常用的加工方法是采用车削的方法加工螺纹。无论车削哪一种螺纹，必须满足条件：工件每转一转，车刀移动一个螺距或导程。要满足这一条件必须用丝杠带动刀架。调整时通过开合螺母把丝杠接通，将主轴的旋转运动通过三星齿轮和配换齿轮传给丝杠。主轴与丝杠的传动比是依靠配换齿轮来调整的。三星齿轮的作用是改变丝杠的旋转方向，以便车削右旋或左旋螺纹。 　　在实际教学训练中车削螺纹时产生废品的原因比较复杂，影响正常加工训练和教学进度。造成车削螺纹时产生废品的常见原因及解决方法如下。 　　1 牙型不准 　　牙型不准的原因是车刀安装时位置不正确，产生半角误差、刀具磨损或车刀刀尖角刃磨不正确、刀具接触面积大或进给量不匀、刀杆强度低或伸出过长，刚性不足等。因而在车削加工训练过程中，正确刃磨和测量车刀角度，合理选用切削用量并及时修磨车刀，装刀时用样板对刀并检查位置。 　　1.1 车刀安装时位置不正确，产生半角误差 　　在车削加工的过程中，车刀的安装应严格按照要求操作，因为螺纹车刀的安装是否正确，直接影响到螺纹的加工质量，对螺纹的精度也会产生一定影响。车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。如果装刀有偏差，即使螺纹车刀刀具十分准确，加工后的螺纹牙型角仍会产生偏差，因此，为使螺纹牙型半角相等，在安装车刀时可用样板校正螺纹车刀刀尖的位置，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，并且刀尖应与主轴线等高，这样车出的牙型角才不会偏斜。 　　1.2 刀具磨损或车刀刀尖角刃磨不正确 　　刀具磨损后没有及时刃磨，引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀，从而造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。 　　螺纹刀尖角的精度直接决定螺纹的牙型角，这与保证螺纹精度有很大关系，必须正确刃磨。在刃磨时可用角度样板来测量，为了保证磨出准备的刀尖角，测量时把刀尖角和角度样板对准光源，并以此为依据进行修磨，观察两者之间的缝隙，直到无缝隙不透光为止。为了便于刃磨和装刀，还要求刃磨外螺纹车刀时，刀尖角对分线应与刀杆基本平行，内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。刃磨时可先把车刀的一侧刀刃磨好，并以此为基准刃磨另一侧刃。 　　还应注意前角对牙型角的影响。车削螺纹时，车刀前角将影响螺纹的牙型角，前角越大，牙型角的误差也就越大，因此为了保证车削螺纹时牙型角的准确，适当修正牙型角非常必要。车刀正前角不宜过大，否则径向切削力会把车刀拉向切削表面而造成啃刀。合理选用切削用量，车刀磨损后及时修磨刃角。 　　1.3 刀具接触面积大或进给量不匀 　　刀具接触面积大或进给量不匀，也易产生啃刀现象。特别在刀尖磨损严重时，进给量过大，会产生啃刀，把牙型表面啃去一块。车削塑性材料螺纹时，过大的切削深度和直进法的较大进给量，也会产生啃刀。在加工过程中，要注意适当地调整好刀具的接触面积及切削进给量。 　　1.4 刀杆强度低或伸出过长，刚性不足 　　刀杆强度低或伸出过长，刚性不足时造成啃刀。为此，车削螺纹时，最好采用弹簧刀杆来避免振动，应选用较好的刀杆材料或棱形截面刀杆，来增强刚性。 　　2 乱扣 　　无论车削哪一种螺纹，都要经过几次进给才能完成。当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线（螺旋桩）中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱的现象叫做乱扣。 　　由转速和螺距的关系可知，当丝杠螺距是工件导程的整数倍时，采用抬闸法车削，就不会乱牙，否则会乱牙。 　　当车床丝杠的螺距是工件螺距整数倍时，采用抬闸法车削时，如果开合螺母手柄没有完全压合，使螺母没有抱紧丝杠，即会产生乱扣，所以一定要注意确保开合螺母处于完全闭合状态。或因车刀重磨后重新安装，没有对刀