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对CAPP系统的认识分析 CAPP（Computer Aided Process Planning）经过多年的发展，由传统CAPP到现代CAPP的转变。传统CAPP系统主要以零组件加工工艺编制为主体对象进行系统的研究与开发，片面追求工艺决策的自动化，忽视系统的应用，已跟不上企业的信息化进程。现代CAPP则以实用化为基础，以企业全面集成应用为目标，把工艺设计和工艺管理集成为一体，系统化、分布式和网络化已成为CAPP技术发展的新趋势，而且CAPP系统要有利于企业内工艺技术的创新和发展，适应企业长期发展的要求。在当今CAPP发展并不稳定的环境下，打破传统CAPP系统的界限，寻找新的出路关系着CAPP系统的发展。 一、 CAPP系统应用现状 由于计算机技术和CAD技术的发展。因此，大部分企业已经意识到CAPP应用的必要性，很多企业已经开始应用CAPP系统。实施CAPP系统的企业不断增加；系统的应用范围不断拓展，已由工艺规程设计向工艺管理延伸；系统应用领域已突破机械制造，电子、化工、钢铁行业等得以应用；CAPP系统的广泛应用解决了企业内许多与工艺相关的问题和工作。 由于企业仍存在对CAPP系统的误解，在CAPP实际应用中存在着较大的盲目性和不足。主要表现在： 1、企业盲目追求工艺设计的自动化，过分强调工艺设计的重要性，而忽略工艺管理工作对工艺设计的影响。据资料统计，工艺设计中实质性的技术工作可能只占总时间的5%～10%；有的企业工艺数据的汇总、计算、抄写等重复性劳动占全部工艺准备工作量的50%～60%。好的技术必须有好的管理作为支持，即便是实现了工艺设计的自动化，如果工艺管理工作没有及时跟上，没有完善的工艺管理体系、工艺标准体系，CAPP真正的作用就根本无法发挥出来。 2、在CAPP系统的实施过程中，不注重基础数据的准备，不重视基础技术的稳固发展和人员素质的提高，从而无法达到CAPP实际的效果。 传统CAPP系统本身的缺陷决定了CAPP系统在企业应用中很难达到应有的效果。包括： 1）CAPP是单一化的工具。CAPP是为工艺人员提供的辅助工具，是部门级软件，工艺设计的过程、工艺数据的管理与设计、生产、计划、质量、销售、售后、物流等其它业务部门是脱节的。据不完全统计，在制造型企业中，工艺信息量约占企业管理信息总量的30%～40%左右，工艺文件又是产品制造数据的信息源，因此，CAPP信息的孤立性会对整个企业的信息衔接产生严重的影响。这种信息孤岛使用越深，日后打破它的代价就会越高。 2）CAPP系统的使用范围窄，无法满足企业内部的全部工艺工作。工艺企业的工艺工作涉及到企业的经营、技术开发、生产制造等各个方面，内容十分繁杂。一般来说，企业内部的工艺工作可以分为两类：日常工艺工作和开发性的工艺工作。日常工艺工作是进行产品工艺设计与评价、工艺的管理等重复的繁琐的工作。开发性的工艺工作是把最新的科学技术引进生产制造领域，进行工艺技术创新，开发研究出新的工艺方法与装配的开发性工作，贯穿于产品研究开发与制造的整个过程。计算机辅助工艺过程设计（CAPP）解决的只是日常工艺工作的一部分，不足以完成企业全部工艺工作及其之间的衔接。 3）CAPP系统不能完成工艺知识的获取和积累。现在大部分CAPP都是针对具体的企业量身定做的，工艺知识的获取一般是在系统实施时已经基本完成，在以后的使用过程中不会发生太大的变化。然而，工艺知识的收集和分析并不是一朝一夕的事情，而是一项持续的工作，需要不断地收集各类工艺信息和工艺知识，并加以整理，这不仅仅影响着工艺设计的质量，而且影响着企业内部工艺技术的创新。 4）传统CAPP系统从一定的程度上阻碍了企业工艺技术的创新。从长期来看，随着科学技术的发展，工艺技术不是一成不变的，各种工艺规程、标准工艺等都会随着企业的发展不断发展，而传统的CAPP仅是针对企业的技术现状来开发的，很难考虑企业未来的技术状况。出于这种原因，企业有可能会对与已有CAPP系统不符的先进工艺技术产生抵触情绪，影响企业技术创新。二次开发技术在一定程度上提供了一些帮助，但不能从根本上解决问题。 二、 CAPP系统的发展分析 对CAPP系统在实施过程中出现的问题和CAPP本身的不足，人们又提出了很多CAPP发展的理论和技术，促进了CAPP理论的发展和实际的应用。随着CAPP系统各种支撑理论和技术如：人工智能、专家系统、并行工程等等的不断成熟和完善， CAPP系统正朝着知识化、智能化、工具化、工程化、集成化、网络化、交互式和渐进式等方面发展。CAPP新理论和新技术的提出与应用，定会使CAPP系统在企业的信息化中产生重要的作用。 但是，这种发展趋势仍然是站在解决企业一时的产品工艺编制基础之上，没有超出产品工艺设计和工艺管理的范围，从长远来看忽视了企业工艺