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浅议无底柱分段崩落采矿法矿石损失与贫化 　　摘要：本文主要从设计和生产两方面探讨了无底柱分段崩落采矿法矿石的损失与贫化的相关内容。 　　关键词：无底柱分段崩落采矿法；矿石损失；贫化；措施 　　中图分类号： TF041 文献标识码： A 文章编号： 　　矿产开采过程中矿业主最为关心的两个问题无非就是矿石的损失和贫化了，在当前的矿产开采过程当中，存在着众多的因素导致了矿产的损失和贫化，下面我就根据个人经验简要的探讨下。 　　１设计中损失 　　１．１采矿方法选择不当 　　当矿体赋存条件、矿岩力学性质与无底柱分段崩落法的要求不相符时，矿石损失率将增高，如在倾角较缓的矿体中采用无底柱分段崩落法垂直走向布置回采进路时，其结果是上分段靠近底盘三角带的矿石，因受底盘岩石的贫化影响，不能在下分段进路中采出，靠近顶盘三角带的矿石因崩落矿层高度减低，另外，在掘进切割巷道形成切割槽过程中，都将使矿石损失与贫化增加。沿走向布置时，这两部分的损失贫化指标也比正常条件时差，国内一些矿山在这方面的教训不少。 　　１．２采准切割巷道的布置不合理 　　采准切割巷道应根据矿体赋存条件合理布置，否则将使矿石损失率增高，此外，若回采进路没有严格按菱形布置也会增大矿石的损失贫化，当回采进路通过巷道交叉口时，落矿时因崩落矿石涌入两侧巷道将炮孔埋住，不能正常崩矿，必须增大崩矿步距，这也是增大矿石损失贫化的原因。司家营铁矿在回采进路联络巷道时，一次爆破３排炮孔，崩矿量为１４００ｔ，实际采出矿石仅５００ｔ，矿石损失率达７４％，贫化率为１８％。当然回采下分段时部分残留矿石尚可回收，但由于贫化增大，其回收矿量是有限制的。 　　１．３采场结构参数选择不合理 　　实践表明，采场结构参数对放出体的发育和矿石损失贫化指标的影响很大，若分段高度、进路间距、崩矿步距等参数与放出体参数不符，将使矿石贫化率高，另外，采场结构参数必须和凿岩设备的性能相适应，否则损失贫化也要增加。如大庙铁矿在使用ＢＢＣ－ＤＯＦ重型凿岩机的条件下，曾将８６１水平的分段高度由１０ｍ增至１５ｍ，从采准工程量看可减少２０％，但由于炮孔深度过大，凿岩效率显著降低，炮孔合格率下降，爆破效果变差，经常发生悬顶、立槽等爆破事故，使矿石损失率增高，由此可见，在一定技术设备水平的条件下，不易过分增大分段高度。崩矿步距对矿石损失贫化指标也有较大影响，若崩矿步距过大，则矿石损失率增大，若过小，则矿石贫化率增高。 　　２生产损失 　　２．１巷道施工质量差 　　进路规格不符合要求，将影响放出椭球体的正常发育。底板不平除影响凿岩质量和爆破效果外，还会影响铲、装设备的出矿效率，若切割天井开凿深度不够，则将影响切割质量，造成悬顶事故。进路掘进方向偏差大时，上、下分段进路不能严格呈菱形布置以及装矿不便等，这些都将使矿石损失和贫化指标产生不同程度的影响。 　　２．２中深孔合格率低及爆破效果差 　　在导致生产损失的各种因素中，凿岩爆破质量差尤其是中深孔质量差是极为重要的因素，如符山铁矿８２０水平以上矿石的生产损失为３３．７２％，究其原因主要是中深孔合格率低，以８２０水平９＃采场中的６条进路的中深孔验收数字为例，采场实际炮孔总延米数仅为设计的９１％，其中深度和倾角全部合格的仅为４．４％。这是造成经常发生悬顶、立槽等爆破事故的主要原因，必然引起矿石的大量丢失。爆破后的矿石中粉矿含量越高，含水量越大，爆破挤压越密实，放出体就越瘦小，脊部损失就会增多。另外，装药量不足，爆破施工和爆破不正确，也同样影响爆破效果，使矿石损失率增高。因此，提高凿岩爆破质量，是减少矿石生产损失的重要措施。 　　２．３回采顺序不合理 　　实践表明，当多条进路齐头后退回采 （即各进路回采工作面呈一条直线）时，矿石损失率、贫化率显著降低。反之，如分头后退回采，特别是滞后较远的单条进路，其崩落矿石的四周为废石所包围，矿岩接触面大，放矿时废石易乘隙渗入将矿石裹在废石中，造成早期贫化，从而增加矿石损失。因回采顺序不合理，而使前、后回采工作面相距较远时，则地压增大易造成进路冒顶，导致大量丢矿。为此，一定要按采掘计划进行回采。 　　２．４进路冒顶和眉线塌落 　　进路冒顶也是造成矿石的重要因素之一，造成进路冒顶的原因有：１）顶盘围岩崩落不及时形成压力转移在进路顶板处产生应力集中；２）矿石节理发育，构造复杂，矿体支撑能力差；３）装药结构不合理、起爆顺序不当。如符山铁矿四矿体西区，由于对顶盘围岩处理不利，再加上矿石节理发育，致使进路冒顶事故经常发生，矿石损失严重。以８２０水平为例，其冒顶损失达１６．１％，占生产损失的４６．３％，占总损失率的３７．４％，不仅如此，进路冒顶还将严重影响生产的正常进行和人员、设备的安全，当爆破和出矿时，不注意保护眉线，使后排炮孔不能正常装药