自平衡法静载试验在基坑大吨位桩承载力检测中应用.docVIP

自平衡法静载试验在基坑大吨位桩承载力检测中应用 　　摘要：通过在传统的桩基荷载试验方法堆载法和锚桩法已不适宜进行特殊条件及大型桩基的静载检测工作，分析介绍自平衡法静载试验在狭窄场地下深基坑大吨位的桩基静载检测应用，能够很好解决桩基静载检测领域的这一难题并探讨自平衡法静载试验现场检测注意要点。 　　关键词：自平衡法、静载试验、基坑、大吨位 　　中图分类号：C33 文献标识码：A 文章编号： 　　0 前言 　　随着超高层建筑、大型桥梁工程、海洋工程建设项目增多，检测工作也随之提出了对大吨位基桩工程的检测需求，由于受到条件的限制，传统的桩基荷载试验方法（堆载法和锚桩法）已不太适宜进行特殊条件及大吨位基桩工程的静载试验检测工作。本文介绍就狭窄场地下深基坑中，采用自平衡法静载试验在大吨位基桩中进行承载力检测的应用 　　1自平衡法静载试验原理及特点 　　1.1自平衡法静载试验原理 　　自平衡静载试验是采用专用的荷载箱放置于桩底或桩身的某一平衡点部位，利用桩侧阻力加桩的自重和桩端阻力互为反力进行双向加载，并测量桩的向上位移量和向下位移量，得到桩向上的极限自反力（Qu上）和向下的极限自反力（Qu下）。根据桩向上的极限自反力（Qu上）和向下的极限自反力（Qu下）在除去桩的自重因素和进行桩侧阻力修正后，获得单桩竖向抗压极限承载力值Qui图1所示。 　　1.2自平衡法静载试验特点 　　自平衡法静载试验主要装置是一种经特别设计并检定合格的可用于加载的荷载箱。它主要由活塞、顶盖、底盖及箱壁四部分组成。顶、底盖的外径略小于桩的外径，在顶、底盖上布置位移杆。自平衡法静载试验可在成桩前将荷载箱与钢筋笼焊接成一体放入钻孔中，随后浇捣混凝土成桩。试验时，只需在地面上通过高压油泵向荷载箱分级充油而加载，同时测量各级的压力和上、下位移量。 　　该方法装置简单，无需大量堆载重物，且不占用场地，测试过程较安全，也可以大量节省辅助时间。 　　3应用实例 　　3.1基本情况 　　湖南某项目建设工程，工程场地窄小且试桩在深基坑内，桩端持力层为石灰岩。试桩设计桩身参数???承载力值分别为F82桩：桩径1200mm、桩长15.32m、设计极限承载力14600kN；F94桩：桩径1400mm、桩长24.11m、设计极限承载力为20000kN；F118桩：桩径1800mm、桩长20.54m、设计极限承载力为33000kN。桩的承载力试验检测采用了桩身自反力平衡法静载试验，经过计算荷载箱设计在桩身底部。 　　3.2试验设备安装 　　（1）荷载箱固定：荷载箱在成孔以后、混凝土浇捣前设置，护管与钢筋笼焊接成整体，载荷箱与钢筋笼焊接在一起，护管还应与载荷箱顶盖焊接，焊缝应满足强度要求，并确定保护管不渗漏水泥浆；（2）位移杆连接：用钢筋将加载时测量荷载箱顶盖和底盖位移的位移杆焊接并引至地面，位移杆外侧加护管与载荷箱顶盖焊接（或连接）并引至地面；位移杆、护管的焊接（或连接）同样要牢固，并保持垂直，护管的焊接还应密封，以防止灌注时水泥浆不漏进管内包裹位移杆，保证位移杆处在自由状态；（3）对于冲孔灌注桩（水下灌注），荷载箱的上下板分别与上下钢筋的钢筋焊接。在荷载箱上板灌注孔口设置喇叭筋，喇叭筋的一端与主筋焊接，一端焊在荷载箱上板灌注孔口边缘处，其数量和直径同主筋。喇叭筋与荷载箱的夹角应大于60°，目的是引导灌浆管通过荷载箱中心孔按规范进行浇筑；（4）放置荷载箱：焊接完成，待成孔并先清除桩底浮渣，或先浇注一部分混凝土使浮渣脱离桩底孔，然后将焊好荷载箱的钢筋笼放入后浇注混凝土，且应按桩基施工规范要求在2个小时内成桩。现场检测人员在放置荷载箱时注意保护油管，让油管处于松弛状态并捆绑在主筋上；（5）成桩后的保护工作：成桩后，地面出露有加压油管、位移杆及位移护管，不容许损坏上述加载和传导设备。 　　3.3试验方法 　　（1）休止期达到28天后进行静载试验；（2）加载方法采用慢速维持荷载法。每级加载量为预估最大荷载量的1/10。卸载按加载分级的两倍卸载，卸载至0；（3）位移观测采用安装于桩顶的位移传感器通过仪器测定和记录；加载测量采用与桩底荷载箱油路相通的加压泵、压力传感器通过仪器测量和记录；（4）稳定标准：每级加（卸）载的向上、向下每一小时内的位移量不超过0.1mm,并连续出现两次，即认为相对稳定，可进行下一级荷载。 　　3.4试验结果 　　（1）F82桩：预估最大加载量为7550kN, 加载到7550kN 后上位移U-δ曲线和下位移Q-S曲线呈缓变状（曲线见图2），未达到破坏的位移值，取最大加载值7550kN为该桩上段桩、下段桩的极限承载力和；根据单桩竖向抗压极限承 　　载力计算，F82桩的单桩竖向抗压极限承 　　载力值大于14600kN，满足设计要求；（2）F