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酞菁蓝生产现状与工艺改进 　　摘 要：对老工艺酞菁蓝生产中氯化钙和品质进行了改进，将氯化钙进行了回收和色力个改进，有利于增长品质和降低生产成本。 　　关键词：酞菁蓝 铜酞菁 氯化钙 工艺 方案 　　一、目前BGS车间生产状况 　　1.氯化钙与铜酞菁的投料比例以及生产量 　　一球磨机投粗品铜酞菁18kg，无水氯化钙40kg，每40球磨机集中为一批，每天大约生产4批球磨料。 　　2.BGS的生产工艺概述 　　将40球磨料集中为一批，在集中罐中加水稀释至流水状，然后用泵输送至酸煮釜，加入盐酸，然后升温至70℃左右，酸煮5小时，再进行压滤脱水，漂洗3小时；转入打浆釜进入碱煮釜，碱煮时间为4小时，然后压滤脱水，漂洗时间为9小时，进入烘干程序，烘干时间大约为24小时。 　　3.BGS产品质量 　　BGS产品色力一般为100%±2%，其中以98%、99%占70%，色力102%以上比较少，也会出现98%以下的色力。 　　4.BGS生产情况分析 　　4.1产品生产周期长，从球磨到烘干出料大约需要45小时。 　　4.2生产周期长，引起单位产品的单耗增大。 　　4.3原料的浪费比较高，一天按生产4批料计算，那么一天直接浪费8吨氯化钙。 　　4.4由于氯化钙的直接浪费，导致污水处理量（难度）增大，增加的污水处理成本。 　　4.5产品质量不稳定，优秀品质不突出。 　　二、结论 　　1.产品直接生产成本浪费大，回收利用率为零。 　　2.产品生产周期长，对能耗、设备折旧、人力资源造成浪费，增加了生产成本。 　　3.加强管理，革新设备，缩短压滤漂洗时间和烘干时间，赢得产量，直接降低生产成本。 　　三、进行分离铁屑回收氯化钙技改后分析 　　1.氯化钙进行回收，将直接降低BGS产品成本。 　　2.回收氯化钙后，污水处理费用将降低，缓解一定环保压力。 　　3.分离铁屑对产品质量有一定提高（分析），可以尝试缩短生产周期。 　　四、分离铁屑、回收氯化钙实验情况 　　1.分离铁屑回收氯化钙实验 　　1.1实验数据 　　1.2说明分析 　　1.2.1实验过程中，直接在称量好的球磨料加入一定量水，然后搅拌至物料全部均匀，静止，铁屑全部沉于底部，将上层物料和水层一起抽滤（水层和物??分层不明显，颜色均一化），抽干后用清水洗涤1～2遍，回收滤液，底部铁屑分离。 　　1.2.2实验一，对含水氯化钙进行了抽滤，然后再烘干等步骤，故浪费大，收率低。 　　1.2.3浓缩后的氯化钙含有一定结晶水，回收结晶水氯化钙按照4水计。 　　1.2.4含结晶水氯化钙到无水氯化钙，烘干温度需要260℃以上。 　　1.2.5实验二、三回收的氯化钙均为直接浓缩后的含结晶水氯化钙，蒸馏温度达到150℃左右。 　　1.2.6加水后氯化钙的水溶液浓度为16.2%；回收水的体积80%以上。 　　1.3结论 　　1.3.1加水量：溶解球磨粗品中氯化钙时，水的用量为物料质量的2～3倍，漂洗水与物料质量同等。 　　1.3.2氯化钙（折干）回收率80% 。 　　1.3.3铁屑在静止中沉淀于底部，有利于分离回收。 　　2.分离铁屑回收氯化钙后产品质量实验 　　2.1实验数据 　　2.2说明分析 　　2.2.1是分离铁屑回收氯化钙后BGS质量与车间现有工艺生产质量比较。 　　2.2.2比较过程热水漂洗与冷水漂洗的质量比较（只有碱过滤用热水漂洗）。 　　2.2.3分离铁屑回收氯化钙的质量比现有工艺的质量要有所提高，提高幅度，实验显示为5%左右。 　　2.2.4热水漂洗比冷水漂洗质量有提高，实验显示为1%左右。 　　2.2.5分离铁屑回收氯化钙后，如将酸煮时间缩短3小时，产品质量明显下降。 　　2.3结论 　　2.3.1分离铁屑回收氯化钙技改对BGS质量有明显改进。 　　2.3.2用热水漂洗有利于产品质量的提高（考虑蒸汽冷凝水的回收）。 　　2.3.3技改后缩短酸煮时间对产品质量有一定影响。 　　五、分离铁屑回收氯化钙工艺方案选择 　　方案一 　　⑴将球磨好的铜酞菁集中一釜，放入定量水，搅拌，静止，通过真空将水层和物料抽至中转槽中，（集中釜中留有一定体积的物料，当铁屑有一定体积时，集中回收）。 　　⑵由中转槽输出泵将物料至压滤机压滤，再计量一定水漂洗，回收母液。 　　⑶滤饼加入盐酸进行酸煮，然后压滤漂洗至干。 　　⑷滤饼进行碱煮，压滤漂洗至干。 　　⑸BGS产品进入烘箱干燥，后计量入库。 　　氯化钙回收 　　⑴将上述回收母液，储存中间槽，再有中间槽输送泵至三效浓缩装置，进行水蒸馏浓缩，回收结晶水氯化钙。 　　⑵蒸馏出的含结晶水氯化钙由专业厂家进行烘干成无水氯化钙。（其加工成本及运输价格协商成交） 　　方案二