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基于ANSYS齿轮弯曲应力、接触应力以及模态分析 　　摘 要：随着汽车性能和速度的提高，对变速箱齿轮也提出了更高的要求。为较好地改善齿轮传动性能，有必要对齿轮进行静力学以及动力学分析。对于齿轮的静力学分析，本文利用ANSYS对齿轮进行了齿根弯曲应力分析以及齿轮接触应力分析。对于齿轮的动力学分析，本文利用ANSYS对其进行了模态分析，提取了齿轮的前十阶固有频率和固有振型。最后实验表明，基于ANSYS的齿轮弯曲应力和接触应力相比较传统方法具有一定的裕度，而模态分析能较形象地展现其振型。 　　关键词：齿轮；弯曲应力；接触应力；模态分析 　　引言 　　随着汽车性能和速度的提高，对变速箱齿轮也提出了更高的要求。改善齿轮传动性能成为齿轮设计中的重要内容。为了避免由于齿轮接触疲劳而引发的行驶事故，有必要对齿轮的齿根弯曲应力和齿面接触应力进行分析和评估。同理，为避???由于齿轮共振引起的轮体破坏，有必要对齿轮进行固有特性分析，通过调整齿轮的固有振动频率使其共振转速离开工作转速。 　　齿轮的工作寿命与最大弯曲应力值的六次方成反比，因此最大弯曲应力略微减小，齿轮工作寿命即会大大提高[1]。齿轮的最大弯曲应力往往出现在齿轮的齿根过渡曲线处，因此精确计算渐开线齿轮齿根过渡曲线处的应力，进而合理设计过渡曲线，对延长齿轮工作寿命、提高齿轮承载能力至关重要。 　　为了进行齿面接触强度计算，分析齿面失效和润滑状态，必须分析齿面的接触应力。经典的齿面接触应力计算公式是建立在弹性力学基础上，而对于齿轮的接触强度计算均以两平行圆柱体对压的赫兹公式为基础。但由于齿轮副啮合齿面的几何形状十分复杂，采用上面的方法准确计算轮齿应力和载荷分配等问题非常困难甚至无法实现。随着计算机的普及，齿轮接触问题的数值解法获得了越来越广泛的应用。 　　齿轮副在工作时，在内部和外部激励下将发生机械振动。振动系统的固有特性，一般包括固有频率和主振型，它是系统的动态特性之一，同时也可以作为其它动力学分析的起点，对系统的动态响应、动载荷的产生与传递以及系统振动的形式等都具有重要的影响。 　　本文应用有限元分析法分析齿轮的弯曲应力、接触应力以及齿轮的模态。首先介绍一下为建立齿轮的三维实体模型；其次为齿轮的弯曲应力分析；再次为齿轮的接触应力分析；然后为齿轮的模态分析；最后为实验结果与分析。 　　1 齿轮三维实体建模 　　虽然ANSYS 软件本身具有建模功能，但是其建模能力非常有限，只能处理一些相对简单的模型。与此对比的是Pro/E拥有强大的参数化设计能力，可以进行复杂的实体造型。所以，利用ANSYS 与Pro/E软件之间的模型数据转换，就可以充分发挥Pro/E 软件强大的造型能力与ANSYS 软件强大的分析功能。 　　1.1 齿轮参数化建模的基本过程 　　（1） 创建齿轮参数及驱动方程，并绘制齿轮基本圆。 　　（2） 创建一个渐开线齿廓曲线 　　绘制出一侧的渐开线后即可“镜像”出齿轮另一侧的渐开线，从而生成渐开线齿廓曲线。然后对齿廓曲线进行“倒角”等处理，继而由“拉伸”和“实体化”功能，可产生第一个齿形轮廓的完整三维实体造型。 　　（3） 创建完整的直齿轮 　　运用“特征操作”“复制”命令将创建的一个齿糟绕齿轮中心轴旋转360/Z创建副本，然后利用“阵列”命令生成其它的齿廓。然后可以利用“拉伸工具”“去除材料”命令，创建齿轮轮毂和腹板等。再开键槽、倒角，最终生成直齿轮模型。 　　（4） 实现齿轮参数化的自动生成。 　　1.2 利用Pro/E对齿轮进行装配 　　（1） 装配前的准备。启动Pro/E之后，建立一个新文件，文件类型选择为组件，子类型为实体。接着创建2条相互平行的线AA_1和AA_2，2条线之间的距离为d=■m（z1+z2）。 　　（2） 齿轮的装配。首先调入齿轮1，使齿轮1的轴线与AA_1对齐，中心面和FRONT面对齐。接着调入齿轮2，使齿轮2的轴线与AA_2对齐，并且使齿轮2的中心面和FRONT面对齐即可。 　　2 齿轮弯曲应力分析 　　目前的齿轮弯曲强度计算公式是以路易斯所提出的计算公式为基础，采用各种系数修正材料强度和齿轮的载荷，并考虑齿轮精度的影响，以接近临界载荷的计算法作为主要的方法[2]。本文中的大小齿轮材料相同，小齿轮的齿根应力均大于大齿轮的齿根应力，所以在进行齿根弯曲强度校核的时候只需对小齿轮进行校核即可。 　　齿轮弯曲应力的限元分析的步骤[3]为：（1）选择材料及网格单元划分；（2）约束条件和施加载荷。（3）计算求解及后处理。 　　2.1 选择材料及网格单元划分 　　根据本文需要的精度要求以及计算机的性能，本文选择的单元类型为8节点四面体单元So1id45；同时，定义弹性模量E=206Gpa，泊松比v=0.28，密度？籽