SolidWorks软件在海工产品设计和仿真中应用.docVIP

SolidWorks软件在海工产品设计和仿真中应用 　　一、引言 　　随着计算机辅助设计工具CAD软件的普及，三维技术的集成化，传统分散的二维设计计算、模型优化和出图等环节已逐渐被整合在一起，从而能够快速、准确完成整个产品设计，大大提高工作效率。本文通过以SolidWorks 2012工具软件为基础的三维数字化创新平台，结合公司海工产品2 400吨起重机，快速转换为3 200吨起重机模型的参数化设计过程，对比开发周期、设计成本、人员使用情况，体现三维设计技术在产品设计和仿真的重要意义。表为三维设计与二维设计优势对比。 　　二、起重机总体设计 　　为了实现2 400吨起重机快速准确地设计变形成3 200吨起重机，在总体设计中将整个起重机分为若干部件，同时满足多人协同设计。其中船体组件、人字架组件、吊臂组件、吊臂铰座和钢绳组件采用参数化设计；起重机总体设计分为以下部分：船体组件、人字架组件、吊臂组件、吊臂臂头、吊臂铰座、滑轮组、卷扬机组及其他零部件等。 　　1.起重机总体设计 　　用三维草图代替实际模型，在布局中设置关键参数，这些参数为后续的三维设计提供参考。这种“自顶向下”的参数化设计方式符合设计习惯，并为下文的设计变形提供了依据。图1为2 400吨起重机整体参数布局。 　　2.起重机吊臂部分设计 　　在满足总体设计要求的情况下，对关键零部件进行详细设计。在设计过程中，充分考虑设计参数的关联性和可变性，吊臂部分同样用参数化设计。图2为吊臂部分参数化设计布局。 　　3.起重机船体部分设计 　　船体部分结构决定其他零部件的布局，对船体部分尺寸参数化设计，有利于船体上其他机构的布局定位，通过参数约束，可以快速生成需要参数化的模型。 　　三、起重机参数化设计变形 　　首先利用SolidWorks 2012参数建模的方法将2 400吨起重机的图样用三维模型建立，图4为建立的2 400吨起重机整体模型。通过此模型进行参数化改造，从模型中提取整个起重机的必要尺寸，例如，船体组件部分的船体长、宽；船体和人字架之间距离，吊臂铰座之间距离等，将这些尺寸用参数定义好并设置参数方程，为便于设计变形，将这些参数导出保??为“.txt”文本文档格式，整理3 200吨起重机的设计尺寸，替换掉2 400吨起重机的对应尺寸，保存后，在软件中将新的参数导入，使3 200吨模型借助2 400吨模型迅速产生，图5为船体组件变形参数截图。 　　人字架组件、吊臂组件、吊臂铰座、滑轮组及卷扬机等同样采用这种方式可以快速生成模型，更新模型后，3 200吨起重机模型就已建立完成。通过对比，发现参数化设计模型效率能提高一半，比传统的二维设计简单、不易出错，而且所建模型直观，有干涉或者不合理的位置可以直接从模型上看出，及时更正。原先设计每个部件需要一个人负责，现在一个人可以完成整个模型的设计，明显缩短研发周期，设计效率大大提升。 　　四、模型的受力分析和优化 　　二维设计软件不能进行受力计算和模型仿真，本文借助SolidWorks 2012设计、仿真一体化功能，对建立的3 200吨起重机模型进行受力分析。选取起重机的一个部件吊臂铰座进行受力计算，校验设计的模型是否满足强度要求。 　　在菜单栏中， 选择“ 工具” → “ 插件” ， 启用simulation插件功能，右键单击零件选择“应用材料到所有”，调出材料设置属性。如图6所示材料设置对话框，设置完成后点击“确定”。 　　依次按步骤对模型端面固定，加载力、力矩，划分网格，运行计算，图7、图8分别为加载设置和划分网格的截图，运行计算可查看计算结果。通过应力分布线可查看应力集中位置和最大应力点，结合安全系数，适当调整模型尺寸，重新计算，达到优化设计的目的，同时计算结果能生成算单，保存为Word文档。 　　图9和图10为调整局部板厚后，铰座中心孔竖直受800吨力后的计算结果对比图，通过查看最大应力位置，发现两者结果均满足工程强度要求。在实际应用中，我们需要将模型优化，尽量减少材料的重量；应用SolidWorks 2012软件可在计算结果出来后，发现干涉，存在强度不够等不合理的位置，可直接返回模型，修改零件尺寸，保存、重新计算，将计算结果逐步与最终理想值靠近，以达到设计最优状态。 　　通过简单的参数修改，便可重新生成新的模型；对比计算结果，结合安全系数，可以设计出最优化模型，在应力允许范围内最大限度地节省材料，从而节约成本，相对于传统的ANSYS软件重新建模设计、受力加载和计算，时间能节约一半以上。 　　五、工程图的输出 　　前期建立的三维模型可直接生成工程图。在2 400吨起重机C A D的图样绘制过程中，我们消耗大量时间修改更正，包括零件尺寸标注、焊缝标注、重量计算和明细统计等，使用Soli