托脚机械加工工艺规程及专用夹具设计毕设计说明书.doc

托脚机械加工工艺规程及专用夹具设计 序 言 ?55上端面的专用夹具设计。其中机械加工工艺规程的制订必须可靠地保证所有技术要求的实现；通过两种工艺方案的对比选择最合理的方案。充分利用条件、创造条件在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。本次夹具的设计，由于工件比较的小所以采用了装拆较为方便的手柄夹紧机构。采用圆形对刀块作为导向作用。该夹具的设计还考虑到了工件的拿放问题，提高了加工效率、保证工件加工的精度。 毕业设计培养了我们分析和解决机械加工技术相关问题的能力，使我们进一步掌握机制工艺规程制订和机床夹具设计的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，深一步培养我们熟悉和运用设计图册、图表等技术资料的能力，训练我们识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能，培养我们的独立工作能力。 第1章 托脚机械加工工艺规程设计 1.1 分析零件图 1.1.1零件的作用 托脚的零件图如图所示，题目所给的零件是托脚，主要在车细长杆时起辅助支撑作用。 图1–1零件图 1.1.2零件的工艺分析 零件图见上图。 该零件属于叉架类零件，需要加工的各个表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。其中A面对?35轴线有垂直度的要求，所以要保证以上要求是有一定难度的，故要合理的安排该零件的工艺。 1.2确定生产类型 由任务书上得知该托脚的年产量为1000件，根据《机械加工工艺手册》第2版 第一卷 表5.2–1查得，该年产量属于小批量生产。 1.3确定毛坯类型 该零件材料为HT150, 零件结构–1查得采用熔模铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。 图1–2毛坯图 1.4机械加工工艺过程设计 1.4.1选择定位基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取下底面作为粗基准。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问。因为工件的端面和外圆都与内孔的中心线，有严格的技术要求，因此因此要以Φ35孔为精基准，来加工上面，侧面和端面。 1.4.2拟定工艺过程 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用型和专用型机床配以专用工夹具,并尽量使工序分散来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。考虑到“先粗后精”、“先面后孔”、“先主后次”、“基准先行”的基本原则。故我制定了托脚的两种加工方案如表1–1所示。 表1–1工艺过程方案一 1 铸造 铸造 2 时效 时效 3 涂底漆 涂底漆 4 粗铣 粗铣下底面至尺寸 5 粗铣 粗铣上端面至尺寸， 6 粗铣 粗铣Φ35上端面至尺寸 7 粗铣 粗铣右端面 8 粗镗 粗镗Φ35孔至Φ34 9 半精镗 半精镗Φ35至Φ34.5 10 精镗 精镗Φ35至尺寸 11 粗铣 粗铣上端左孔 12 粗铣 粗铣上端右孔 13 钻 钻2*M8-7H孔 14 攻丝 钻2*M8-7H螺纹孔 15 检验 检验 16 入库 入库 表1–2工艺过程方案二 1 铸造 铸造 2 时效 时效 3 涂底漆 涂底漆 4 铣 铣下底面至尺寸 5 铣 铣上端面至尺寸， 6 铣 铣Φ35上端面至尺寸 7 铣 铣右端面 10 镗 镗Φ35至尺寸 11 铣 铣上端左孔 12 铣 铣上端右孔 13 钻 钻2*M8-7H孔 14 攻丝 钻2*M8-7H螺纹孔 15 检验 检验 16 入库 入库 工艺方案一和工艺方案二比较：方案一粗加工和精加工分开加工，这样更好的保证加工精度要求，可以更好的达到粗糙度要求，而方案只有一步加工，没有分粗加工和精加工，工艺安排比较粗糙。综合考虑我们选择方案一。 表1–3工艺过程最终方案 1 铸造 铸造 2 时效 时效 3 涂底漆 涂底漆 4 粗铣 粗铣下底面至尺寸 5 粗铣 粗铣上端面至尺寸， 6 粗铣 粗铣Φ35上端面至尺寸 7 粗铣 粗铣右端面 8 粗镗 粗镗Φ35孔至Φ34 9 半精镗 半精镗Φ35至Φ34.5 10 精镗 精镗Φ35至尺寸 11 粗铣 粗铣上端左孔 12 粗铣 粗铣上端右孔 13 钻 钻2*M8-7H孔 14 攻丝 钻2*M8-7H螺纹孔 15 检验 检验 16 入库 入库 1.5选择机床和工艺设备 1.5.1选择机床 根据该零件的加工特点以及考虑到经济问题，所以尽可能的选用通用机床以