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防错 原理、技术和应用 防错原理 前面讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。分析这些失误原因会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表： 防错原理 一、对待失误的两种观点 1、传统的失误防止方式 人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。 防错原理 2、POKA-YOKE的观点 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳斯比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师新江滋生（SHIGEO SHINGO） 通过长期研究，建立了一套新的防错模式——防错法（POKA-YOKE），其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过防错法（POKA-YOKE）完成自我检查，失误会得明白易见，同时，防错法（POKA-YOKE）也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 防错原理 防错法具有以下特点： （1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足防错法规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。 两类防错模式的比较： 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而防错法可以从根本上解决失误问题。 防错原理 二、防错法的四种模式 针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是： 1、有形防错。 有形防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如洗衣机的甩干桶盖即为一种有形防错模式。如果盖子没有盖上，甩干动作就不起动，只有盖上盖子，甩干动作才开始运作。 2、有序防错。 有序防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。 防错原理 3、编组和计数式防错。 编组和计数式防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。 4、信息加强防错。 信息加强防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。 防错技术与工具 防错法是一门技术，有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止 一、防错思路 下表列明了不同的防错思路及其策略 防错技术与工具 1、消除失误 削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。 2、替代法 替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。 防错技术与工具 3、简化 简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。 4、检测 检测是在作业失误时自动提示的防错方法，大都通过计算器软件实现，为目前广泛使用的防错方法. 5、减少 从减少由于失误所造成的损失的角度出发，即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围，目前许多智能设备均或多或少具备该功能。 防错技术与工具 二、防错法则 1、只生产所需的产品。 有两层意思，一为只生产所需数量的产品。生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。 2、削减、简化、合并作业步骤 作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会