药监码大张UV喷墨赋码与小盒UV喷墨赋码对比.docVIP

药监码大张UV喷墨赋码与小盒UV喷墨赋码对比 　　对于药监码在药盒上的赋码，如果从生产工序的设计角度来讲，可以放在印刷前、印刷中、印刷后、模切后、糊盒中等多个位置。然而，从可行性和目前的技术基础来看，印刷中赋码在传统印刷设备上的实施，虽有一些设备厂商已在研发，但受制于赋码速度与印刷速度不匹配，以及质量和成本的问题，目前还不具备进入市场的条件；糊盒中赋码也已有设备厂商在研发，但同样受制于上述瓶颈，目前也不具备实际生产的应用价值；而印刷后赋码考虑到纸张表面性能变化等因素，相对于印刷前赋码，其可操作性稍差一些。 　　目前，国内药包印刷企业对药盒赋码的工序安排主要有两种：一种是把赋码作业安排在印刷前的印刷前赋码，另一种是把赋码作业安排在模切后的小盒赋码。由于我国药盒印刷普遍采用单张纸胶印，所以印刷前赋码主要为单张纸赋码，为区别于小盒赋码，我们称之为大张赋码。 　　大张赋码采用的设备主要有平台式UV喷墨赋码设备和水性喷墨赋码设备，一次走纸，可完成多个药监码的赋码工作（根据联拼数量不同，赋码数量也不同）。 　　小盒赋码则是在印刷、表面整饰、模切工序完成之后，在每一个独立的盒片上进行赋码，一次走纸，仅完成一个药盒的赋码工作。小盒赋码采用的设备主要有平台式UV喷墨赋码设备和热转印赋码设备。 　　笔者作为小盒UV喷墨赋码设备和热转印赋码设备的研发者，在研发以及为药包印刷企业提供技术服务的过程中，有机会大量接触目前普遍使用的各类赋码设备，并积累了一些材料，现整理出来与大家分享。本文将从生产效率、赋码质量、废品率、赋码成本、对现有工作流程的影响、平台稳定性以及固化性能和环保性等方面，对大张UV喷墨赋码工艺和小盒UV喷墨赋码工艺进行详细的对比分析。 　　 1.生产效率 　　小盒UV喷墨赋码设备的赋码速度一般可稳定在85米/分钟，对于对开12联拼规格的小盒，每小时可完成25000个小盒的赋码；对于对开6联拼规格的小盒，每小时可完成15000个；对于对开4联拼规格的小盒，每小时则可完成12000个小盒。 　　大张UV喷墨赋码设备的赋码速度一般可稳定在50米/分钟，各种规格的纸张可平均到4000张/小时。 　　小盒赋码的生产效率与大张赋码的生产效率随联版数的变化而变化，联版数越少，差距越小。 　　要想通过提高设备的运行速度来提高生产效率，提升空间有限，所以减少换单准备时间成为当前设备制造商和药包印刷企业的共识。小盒UV喷墨赋码设备换单所需的调机时间一般可控制在5～15分钟，而大张UV喷墨赋码设备换单调机通常需要30分钟。 　　 2.赋码质量 　　小盒赋码工艺是在完成印刷、表面整饰、模切后的单个盒片上赋码，所以可先进行局部表面处理后再赋码，所赋药监码识读率好，A级码比例高。 　　大张赋码工艺是在完成赋码后再进行表面整饰，所赋药监码识读率以及A级码率略低于先表面整饰再赋码的生产工艺，尤其是覆膜产品的表现更为突出，一般会降低一个级别。 　　 3.废品率 　　无论是大张赋码，还是小盒赋码，输纸定位与传送偏差都是不可避免的，但大张赋码方式很容易因距离累积误差造成部分小盒赋码位置严重偏差，甚至出现药监码与印刷图案相叠的极端情况。而小盒赋码方式则不存在累积误差，出现赋码位置严重偏差的情况极少。 　　此外，纸张变形也会导致赋码位置偏差。大张赋码由于印张存在印刷、赋码两次升温，纸张会因含水量变化而变形，不仅影响印刷套准，还会对模切精度产生较大的影响。而小盒赋码则不存在此问题。 　　一般，小盒UV喷墨赋码的废品率可控制在3‰以内，即使是小批量订单也能控制在此比率内，而且通过条码在线检测，其可对拉白线以及不识读的药监码进行剔除，不会与合格品产生混淆。另外，小盒UV喷墨赋码设备上的喷头较少，喷头堵塞的概率较低，由此产生的废品也较少。 　　而大张UV喷墨赋码很难将废品率控制在3‰以内，小批量订单的废品率则更不好控制，而且如果采用条码在线检测，只要有一个条码无法识读，整张印张都要被剔除，造成较大浪费。另外，大张UV喷墨赋码设备发生4～8个喷头堵塞的概率较高，由此造成的废品也较多。 　　 4.单盒赋码成本 　　小盒UV喷墨赋码和大张UV喷墨赋码的成本都主要由UV墨水、用电、喷头和人工成本构成。 　　小盒UV喷墨赋码每个小盒的总成本为4.22厘（不计人工成本），计算过程如下： 　　（1）UV墨水成本：小盒UV喷墨赋码由于是在经过表面整饰后的单个盒片上进行赋码，因此UV墨水流平性好，盒片表面不吸墨，用墨量小，每升UV墨水实际可喷印60万个条码，而且喷头因堵塞而放墨的频次低。UV墨水按每升1500元计算，每个条码所需UV墨水的成本是2.50厘（1500元÷600000个=0.0025元/个）。 　　（2）用电成本：1台小盒UV喷墨赋码设备的整机功率为9kW，电价按1元1度计算，其每小时的电